В данной статье подробно рассматривается система смазки конусных дробилок – важнейший вспомогательный компонент, снижающий трение, рассеивающий тепло и предотвращающий износ движущихся частей за счет подачи смазочных материалов. Описывается ее состав, включая масляный бак, масляный насос, систему фильтрации, охлаждающее устройство, распределительный коллектор, предохранительный клапан и контрольные устройства, а также их конструктивные особенности. Описывается процесс литья ключевых литых компонентов (масляного бака и корпуса насоса), включающий в себя ионизацию материала, изготовление моделей, формовку, плавку, термическую обработку и контроль. Также описываются процессы обработки и изготовления таких компонентов, как масляный бак, корпус насоса, фильтры и клапаны, а также этапы сборки. Кроме того, описываются меры контроля качества, включая проверку материалов, контроль размеров, эксплуатационные испытания (циркуляция, давление, эффективность охлаждения), проверку безопасности и надежности, а также проверку чистоты. Эти процессы гарантируют, что система смазки надежно защищает компоненты конусной дробилки, минимизируя время простоя и продлевая срок службы оборудования.
В данной статье подробно описывается гидравлический двигатель конусных дробилок, ключевой силовой компонент, преобразующий гидравлическую энергию в механическую энергию вращения, в основном используемый для регулировки настройки разгрузки и управления сбросом предохранительных цилиндров. В ней подробно описывается его состав, включая корпус двигателя, вращающийся вал, поршневой узел (или комплект ротора), клапанную пластину, уплотнительные компоненты, подшипники и пружинный механизм (в некоторых моделях), а также их конструктивные особенности. Описываются процесс литья корпуса двигателя (ионная литья материала, изготовление моделей, плавка, термическая обработка, контроль), процессы механической обработки таких компонентов, как корпус, вращающийся вал, поршень и блок цилиндров, а также этапы сборки. Кроме того, описываются меры контроля качества, охватывающие испытания материалов, проверку точности размеров, испытания под давлением и на утечки, испытания производительности и испытания на усталость. Эти процессы производства и контроля качества гарантируют, что гидравлический двигатель обеспечивает надежную и точную работу конусной дробилки в тяжелых условиях.
В данной статье подробно описывается промежуточный вал конусных дробилок – ключевой компонент трансмиссии, передающий мощность от входного шкива к эксцентриковому валу через коническую шестерню, обеспечивая стабильную передачу мощности. Описывается его конструкция, включая корпус промежуточного вала, коническую шестерню, ступицу шкива, посадочные места подшипников, шпоночные пазы и отверстия для смазки, а также их конструктивные особенности. Подробно описаны процесс литья деталей шестерни и ступицы (ионная литьё, изготовление моделей, формовка, плавка, термическая обработка, контроль), процессы механической обработки корпуса промежуточного вала (ковка, черновая/чистовая обработка, термическая обработка), механическая обработка зубчатых передач (резка, термическая обработка, шлифование) и этапы сборки. Кроме того, описаны меры контроля качества, включающие проверку материалов, контроль размеров, контроль целостности поверхности/структуры, функциональные испытания и проверку смазки. Точность изготовления и строгий контроль качества промежуточного вала критически важны для надежной работы конусных дробилок при высоких нагрузках.
В данной статье подробно рассматривается подшипник приводного вала конусных дробилок – ключевой компонент трансмиссии, который поддерживает приводной вал, воспринимает нагрузки, снижает трение и обеспечивает стабильную работу трансмиссии. Подробно описывается его состав, включая корпус подшипника, тела качения, внутренние и наружные кольца, сепаратор, уплотнительные устройства и каналы смазки, а также их конструктивные особенности. Также описываются процесс литья корпуса подшипника (ионизация материала, изготовление модели, плавка, термическая обработка, контроль), процессы механической обработки компонентов (черновая/чистовая обработка, термическая обработка, шлифование, сборка) и меры контроля качества (контроль материала, проверка точности размеров, контроль качества поверхности, эксплуатационные испытания, проверка смазки, окончательный контроль). Точное изготовление и строгий контроль качества подшипника приводного вала имеют решающее значение для эффективной и надежной работы конусных дробилок.
Механизм регулировки конусной дробилки, ключевой элемент системы регулировки зазора, изменяет зазор между конусом и конусом дробления для контроля размера продукта. Его функции включают регулировку зазора (преобразование вращения в вертикальное перемещение чаши), передачу крутящего момента, фиксацию в заданном положении и распределение нагрузки, что требует высокой прочности и точной геометрии зубьев. Конструктивно это кольцеобразный элемент с корпусом зубчатого венца (высокопрочная литая сталь ZG42CrMo), наружными/внутренними зубьями (модуль 8–20), монтажным фланцем, дополнительным резьбовым соединением, смазочными каналами и элементами фиксации. Производство включает литье в песчаные формы (выбор материала, изготовление моделей, формовка, плавка/заливка, термообработка), механическую обработку (черновую обработку, обработку зубьев, обработку резьбы/фланцев, сверление каналов смазки) и обработку поверхности (цементацию зубьев, нанесение эпоксидного покрытия). Контроль качества включает в себя испытания материалов (состав, прочность на разрыв), контроль размеров (КИМ, измерительный центр шестерен), структурные испытания (УЗК, МРТ), испытания механических характеристик (твердость, испытания под нагрузкой) и функциональные испытания. Они обеспечивают надежную и точную регулировку зазора для стабильной работы конусной дробилки.
Втулка промежуточного вала конусной дробилки – важнейший компонент подшипника между промежуточным валом и его корпусом. Она выполняет функции поддержки нагрузки (воспринимает радиальные и осевые нагрузки), снижения трения (минимизируя потери энергии при 500–1500 об/мин), поддержания соосности (обеспечения концентричности) и защиты от загрязнений. Она должна обладать высокой износостойкостью, низким трением и размерной стабильностью. Конструктивно втулка представляет собой цилиндрическую или фланцевую втулку, состоящую из корпуса (подшипниковая бронза типа ZCuSn10Pb1, баббит или биметаллические материалы со стальной основой), внутренней опорной поверхности (шероховатость поверхности Ра0,8–1,6 мкм с масляными канавками), наружной поверхности (посадка с натягом в корпус), опционального фланца, смазочных элементов (масляные канавки и отверстия) и опциональных упорных поверхностей. Толщина стенки втулки составляет 5–20 мм. Технологический процесс изготовления бронзовых втулок включает выбор материала, литье (центробежное для цилиндрических втулок, литье в песчаные формы для сложных форм), термическую обработку (отжиг при 500–600 °C) и механическую обработку (черновую и чистовую, обработку масляных канавок). Биметаллические втулки включают подготовку стальной оболочки, нанесение подшипникового слоя (спекание или прокатка) и окончательную механическую обработку. Контроль качества включает испытания материалов (химический состав и твёрдость), проверку размеров (КИМ и кругломер), микроструктурный анализ, испытания эксплуатационных характеристик (коэффициент трения и износ) и проверку посадки. Это гарантирует точность, износостойкость и низкое трение втулки для эффективной передачи мощности в конусных дробилках.