Мобильная конусная дробилка

Рама: сварная конструкция из высокопрочной стали (Q355B) толщиной 16–30 мм. Она служит основанием для установки всех остальных компонентов и имеет достаточную жесткость, чтобы выдерживать вес и вибрацию оборудования.

Оси и колеса: Оснащены 2–6 осями (в зависимости от модели) и усиленными шинами (грузоподъемность 10–20 тонн каждая) или гусеничными траками. Шины подходят для дорожного движения, а гусеничные траки используются для пересеченной местности с плохим грунтом.

Гидравлические домкраты: 4–6 гидравлических домкратов, установленных по четырем углам шасси для выравнивания оборудования во время работы и обеспечения устойчивости. Высота подъема составляет 100–300 мм.

Дробильная камера: состоит из неподвижного конуса (вогнутой части) и подвижного конуса, оба облицованы износостойкими футеровками (высокохромистый чугун Cr20). Неподвижный конус установлен на раме, а подвижный конус приводится в движение эксцентриковым валом для периодического качания, измельчая материалы путем экструзии и удара.

Эксцентриковый вал: литая стальная деталь (ZG35CrMo) с эксцентриситетом 8–25 мм, являющаяся основной частью, приводящей в движение подвижный конус. Он соединен с двигателем через коническую зубчатую передачу.

Главный двигатель: трехфазный асинхронный двигатель (75–250 кВт), обеспечивающий питание конусной дробилки. Он установлен на шасси и соединен с эксцентриковым валом с помощью клинового ремня или муфты.

Загрузочный бункер: сварная стальная конструкция вместимостью 1–5 кубических метров, оснащенная вибрационным питателем для регулирования скорости подачи. Бункер облицован износостойкой пластиной для уменьшения износа.

Вибрационный грохот: Круговой или линейный вибрационный грохот, установленный на разгрузочном конце конусной дробилки. Он просеивает измельченный материал на частицы различного размера (например, 0–5 мм, 5–10 мм, 10–20 мм). Сетка грохота изготовлена ​​из высокомарганцевой стали (ZGMn13) или полиуретана.

Возвратный конвейер: Ленточный конвейер, транспортирующий крупногабаритные материалы (размер частиц больше требуемого) от вибрационного грохота обратно к конусной дробилке для повторного измельчения.

Главный конвейер: транспортирует измельченные материалы от конусной дробилки к вибрационному грохоту. Он состоит из конвейерной ленты (из резины, толщина 5–10 мм), роликов и приводного устройства.

Боковые конвейеры: 2–3 боковых конвейера, транспортирующих просеянные материалы с разным размером частиц в отдельные склады. Длина конвейеров составляет 5–10 метров, а скорость транспортировки — 1–2 м/с.

Гидравлическая система: включает гидравлические насосы, цилиндры и регулирующие клапаны. Используется для регулировки разгрузочного отверстия конусной дробилки, подъема загрузочного бункера и управления движением гусениц (для гусеничных мобильных дробилок). Рабочее давление составляет 16–25 МПа.

Система электрического управления: шкаф управления ПЛК с сенсорным экраном, позволяющий осуществлять автоматическое управление оборудованием, например, последовательный запуск и остановку, защиту от перегрузки и сигнализацию о неисправностях. Также оснащен устройством дистанционного управления для удобства эксплуатации.

Резка и вырубка: Стальные пластины разрезаются на необходимые размеры с помощью станка плазменной резки с ЧПУ, с допуском по размерам ±1 мм.

Сварка: Компоненты рамы свариваются методом дуговой сварки под флюсом с высотой сварного шва 8–15 мм. После сварки рама подвергается отжигу для снятия напряжений при температуре 600–650 °C для устранения сварочных напряжений.

Механическая обработка: Монтажные поверхности для конусной дробилки, двигателя и гидравлической системы обрабатываются на фрезерном станке с ЧПУ, обеспечивающем плоскостность ≤0,1 мм/м и шероховатость поверхности Ра3,2 мкм.

Неподвижный и подвижный конусы (высокохромистый чугун Cr20):

Изготовление выкроек: Песочные выкройки изготавливаются в соответствии с чертежами, с учетом усадки 1,5–2,0%.

Формование и заливка: Используются песчаные формы на основе смолы, в которые заливается расплавленное железо (температура 1450–1500 °C).

Термическая обработка: Отливки подвергаются отжигу при температуре 950–1000 °C и отпуску при температуре 250–300 °C для достижения твердости ХРК 55–60.

Эксцентриковый вал (литая сталь ZG35CrMo):

Литье: Эксцентриковый вал отливается в песчаной форме, после чего подвергается нормализации при температуре 880–920 °C и отпуску при температуре 550–600 °C для достижения твердости ХБ 220–260.

Обработка: Внешняя окружность и эксцентриковое отверстие обрабатываются на токарном станке с ЧПУ с допуском по размерам ИТ7.

Рама сита: Сварена из стали Q355B, затем подвергнута снятию напряжений. Поверхность сита изготовлена ​​из пластин высокомарганцевой стали, которые вырезаны и пробиты для формирования сетки с допуском на размер отверстий ±0,5 мм.

Крепление вибрационного двигателя: Монтажная пластина для вибрационного двигателя изготовлена ​​таким образом, чтобы обеспечить перпендикулярность раме экрана с допуском ±0,05 мм.

Установка эксцентрикового вала: Эксцентриковый вал устанавливается в основной раме конусной дробилки, а конические шестерни собираются с зазором зацепления 0,1–0,3 мм.

Установка подвижного и неподвижного конусов: Подвижный конус устанавливается на эксцентриковый вал, а неподвижный конус закрепляется на раме. Зазор между подвижным и неподвижным конусами (выпускным отверстием) регулируется до проектного значения (5–30 мм) с помощью гидравлических цилиндров.

Установка осей и колес: Оси привариваются или прикручиваются к раме шасси, а колеса устанавливаются с подшипниками, обеспечивая параллельность осей колес друг другу.

Установка гидравлического домкрата: гидравлические домкраты крепятся к шасси, подключаются гидравлические трубки, проводится проверка давления в 1,5 раза превышающего рабочее давление для обеспечения отсутствия утечек.

Прокладка проводов: Электрические провода прокладываются в кабельных лотках с надлежащей изоляцией и защитой. Соединения между двигателем, шкафом управления и датчиками осуществляются с помощью клеммных колодок, обеспечивающих надежный контакт.

Программирование: Система управления ПЛК программируется в соответствии с логикой работы, включая последовательность запуска, параметры защиты от перегрузки и процедуры обработки неисправностей.

Контроль качества материалов:

Химический состав стальных листов, отливок и износостойких материалов проверяется с помощью спектрометра для обеспечения соответствия стандартам.

Механические свойства (прочность на растяжение, ударная вязкость) ключевых компонентов проверяются путем отбора проб.

Контроль размеров:

Рама, компоненты конусной дробилки и конвейерные ленты проверяются с помощью штангенциркулей, микрометров и координатно-измерительной машины (КИМ) для обеспечения точности размеров.

Параллельность и перпендикулярность ключевых монтажных поверхностей проверяются с помощью уровня и угольника.

Тестирование производительности:

Испытание без нагрузки: Оборудование работает без нагрузки в течение 2 часов для проверки вращения конусной дробилки, вибрационного грохота и конвейеров, чтобы исключить наличие посторонних шумов или перегрева (температура подшипников ≤70°C).

Испытание под нагрузкой: Оборудование тестируется с использованием различных материалов (например, гранита) в течение 8 часов, проверяя производительность обработки, гранулометрический состав продукта и стабильность гидравлической и электрической систем.

Испытание на проходимость: Для мобильных дробилок колесного типа проводятся дорожные испытания для проверки ходовых качеств и тормозной системы. Для гусеничных дробилок проводятся испытания на пересеченной местности для проверки способности преодолевать препятствия и устойчивости.

Проверка безопасности:

Проверяется надежность установки защитных ограждений (например, для конвейерных лент, вращающихся частей) и их соответствие стандартам безопасности.

Кнопка аварийной остановки проверяется, чтобы убедиться, что она может немедленно остановить все оборудование при нажатии.

Подготовка площадки: Место установки должно быть ровным и прочным, с несущей способностью ≥200 кПа. При необходимости можно построить бетонный фундамент или стальную платформу.

Транспортировка оборудования: Мобильная конусная дробилка доставляется на площадку с помощью прицепа. Гусеничная дробилка может быть доставлена ​​на площадку самостоятельно.

Выравнивание: Гидравлические домкраты выдвигаются для подъема шасси, а под домкраты устанавливаются прокладки для выравнивания оборудования (ровность ≤0,5 мм/м).

Подключение вспомогательного оборудования: Силовой кабель подключается к шкафу управления, а водопроводная труба (при необходимости для подавления пыли) подключается к резервуару с водой.

Ввод в эксплуатацию:

Проверьте все соединения (болты, гидравлические трубы, электрические провода), чтобы убедиться в их надежности и правильности.

Запустите оборудование в режиме холостого хода на 30 минут, отрегулировав натяжение ленты и амплитуду вибрации вибрационного грохота.

Проведите испытание на загрузку с небольшим количеством материала, регулируя скорость подачи и размер выходного отверстия для достижения желаемого размера частиц продукта.

После успешного завершения тестовых запусков оборудование готово к официальной эксплуатации.