Система смазки является важным вспомогательным компонентом конусных дробилок, отвечающим за снижение трения, рассеивание тепла и предотвращение износа Между движущимися частями (такими как главный вал, эксцентриковая втулка, подшипники промежуточного вала и поверхности зацепления шестерен). Непрерывная подача смазки (масла или консистентной смазки) минимизирует контакт металла с металлом, продлевает срок службы компонентов и обеспечивает бесперебойную работу дробилки при высоких нагрузках и скоростях. Эффективно функционирующая система смазки также защищает от коррозии и удаляет мусор, поддерживая эффективность работы оборудования.
Система смазки конусных дробилок обычно представляет собой систему принудительной циркуляции масла, состоящую из следующих основных компонентов:
Масляный бак (резервуар): служит для хранения смазочного масла, объём которого соответствует размеру дробилки (от 50 до 500 литров). Резервуар оснащён смотровым стеклом для контроля уровня масла и сливным клапаном для его замены. Внутренняя поверхность резервуара часто покрыта антикоррозионной краской для предотвращения загрязнения маслом.
Масляный насос: источник энергии для циркуляции масла, обычно шестерёнчатый или лопастной насос, способный подавать масло под давлением 0,3–0,6 МПа. Он приводится в действие электродвигателем или соединён с главным приводом дробилки через ременную передачу.
Система фильтрации: Включает всасывающий фильтр (грубая фильтрация, 100–200 мкм) на входе насоса для удаления крупных частиц и напорный фильтр (тонкая фильтрация, 10–25 мкм) в масляной магистрали для улавливания мелких загрязнений. Некоторые системы дополнительно оснащены перепускным фильтром для непрерывной очистки во время работы.
Охлаждающее устройство: снижает температуру масла, предотвращая его деградацию (идеальная рабочая температура: 40–60 °C). Это может быть теплообменник с водяным охлаждением (с радиатором и вентилятором) или охладитель с воздушным охлаждением, встроенный в линию циркуляции масла.
Распределительный коллектор: сеть труб, шлангов и клапанов, которая распределяет масло по критически важным точкам смазки (например, подшипникам, зубчатым передачам). Каждая ветвь оснащена расходомером или манометром для контроля подачи масла.
Клапан сброса давления: защищает систему от избыточного давления, направляя излишки масла обратно в бак, когда давление превышает установленный предел (обычно 0,8 МПа).
Датчики и устройства мониторинга: Включите датчики температуры (для подачи сигнала тревоги в случае перегрева масла), реле давления (для отключения дробилки при падении давления) и датчики качества масла (для обнаружения загрязнений).
Основные литые детали, такие как масляный бак и корпус насоса, изготавливаются следующим образом:
Выбор материала:
Масляный бак: Мягкая сталь (Q235) или чугун (ХТ200) для прочности конструкции и свариваемости (для стальных баков).
Корпус насоса: серый чугун (ХТ250) благодаря хорошей обрабатываемости и способности гасить вибрации, что обеспечивает бесшумную работу насоса.
Изготовление выкроек: Создайте деревянные или пенопластовые шаблоны для резервуара и корпуса, включая такие элементы, как фланцы, порты и внутренние перегородки (для предотвращения разбрызгивания масла в резервуарах). Шаблоны включают углы наклона (1–3°) для лёгкого извлечения формы.
Формование: Используйте формы из сырого песка для больших резервуаров или песчано-смоляный песок для корпусов прецизионных насосов. Стержни вставляются для формирования внутренних полостей (например, насосных камер, масляных каналов).
Плавка и заливка:
Для чугуна: расплавить в вагранке при температуре 1380–1450 °C, регулируя содержание углерода до 3,0–3,5% для обеспечения текучести.
Разливайте расплавленный металл в формы с контролируемой скоростью, чтобы избежать пористости, а для компенсации усадки добавляйте стояки.
Охлаждение и очистка: Дайте отливкам остыть до комнатной температуры, затем удалите песок дробеструйной очисткой. Отрежьте выступающие части и отшлифуйте неровные края.
Термическая обработка: Для корпусов насосов проводится отжиг для снятия напряжений (550–600 °C в течение 2 часов) с целью снижения внутренних напряжений и предотвращения деформаций при механической обработке.
Инспекция литья: Проверьте наличие трещин, раковин и неполного заполнения с помощью визуального осмотра и цветной дефектоскопии (АКДС). Используйте ультразвуковой контроль (ЮТ) на участках, находящихся под давлением (например, стенках корпуса насоса).
Изготовление нефтяных резервуаров:
Для стальных резервуаров: листы разрезаются по размеру, прокатываются в цилиндрическую или прямоугольную форму и свариваются (сваркой МИГ). Фланцы и патрубки привариваются, а затем шлифуются.
Для литых резервуаров: обработайте монтажные поверхности и порты, чтобы обеспечить плоскостность (≤0,1 мм/м) и точность резьбы (например, G1/2 БСП для соединений).
Обработка корпуса насоса:
Черновая обработка: обработайте наружные поверхности, впускные/выпускные отверстия и посадочные места подшипников, оставив припуск на чистовую обработку 1–1,5 мм.
Чистовая обработка: прецизионная расточка камеры насоса и отверстий подшипников с допуском IT7, шероховатость поверхности Ра1,6–3,2 мкм. Резьбовые отверстия под штуцеры и каналы для подачи масла (допуск по диаметру ±0,1 мм).
Производство фильтров и клапанов:
Корпуса фильтров изготавливаются из стали или алюминия, с резьбовыми соединениями для фильтрующих патронов (пористость 5–25 мкм).
Предохранительные клапаны: выточите корпуса клапанов из латуни или стали, отшлифуйте седла клапанов для обеспечения герметичности и соберите с пружинами и мембранами.
Сборка:
Подсоедините масляный насос к двигателю через муфту, обеспечив соосность (биение ≤0,05 мм).
Установите фильтры, охладители и клапаны в масляную магистраль, используя шланги с армированными слоями (для высокого давления) и закрепите хомуты.
Установите распределительный коллектор и подключите точки смазки, затем промойте систему чистым маслом, чтобы удалить мусор.
Проверка материалов: Испытание стали и чугуна на химический состав (спектрометрическим методом) и механические свойства (прочность на разрыв, твердость).
Проверки размеров:
Используйте штангенциркули и датчики для проверки размеров резервуара, резьбы портов и точности отверстий корпуса насоса.
Проверить целостность сварных швов методом испытания под давлением (резервуары: давление воздуха 0,2 МПа в течение 30 минут, отсутствие утечек).
Тестирование производительности:
Испытание циркуляции: запустите систему при номинальном расходе (например, 50–200 л/мин), чтобы убедиться, что масло достигает всех точек со стабильным давлением.
Испытание под давлением: Подвергните систему воздействию давления, в 1,2 раза превышающего номинальное, в течение 1 часа, проверяя отсутствие утечек или деформации компонентов.
Испытание эффективности охлаждения: Измерьте температуру масла до и после охладителя (падение температуры должно соответствовать проектным характеристикам, например, ≥15 °C).
Безопасность и надежность:
Испытайте предохранительные клапаны, чтобы убедиться, что они открываются при установленном давлении (±5%).
Откалибруйте датчики (температуры, давления), чтобы обеспечить точность сигналов тревоги и отключений.
Проверка чистоты: Проанализируйте образцы масла после промывки, чтобы убедиться, что количество частиц соответствует стандарту ИСО 18/15 (≤1300 частиц ≥4 мкм на мл).
Благодаря соблюдению этих процессов система смазки обеспечивает постоянную и надежную защиту компонентов конусной дробилки, сводя к минимуму время простоя и продлевая срок службы оборудования.
1. Подходящая рабочая температура
Во время работы конусной дробилки температура масла должна поддерживаться в диапазоне 38–55 градусов, при этом не допускается работа при температуре выше 60 градусов и ниже 16 градусов. В процессе производства для измерения температуры масла в обратном маслопроводе может использоваться термометр.
Если она превышает 28 градусов, на это следует обратить внимание, поскольку это может привести к возгоранию конусной дробилки.
2. Разумное рабочее давление
При нормальной работе системы смазки рабочее давление смазочного масла и охлаждающей воды составляет 0,18 МПа. Выпускной клапан системы смазки установлен на раме трансмиссионного вала. Выпускной клапан позволяет выравнивать внутреннее давление в конусной дробилке с атмосферным давлением, обеспечивая плавный выпуск смазочного масла.
3. выберите правильную смазку
Смазочное масло с меньшей кинематической вязкостью можно использовать зимой, а с большей кинематической вязкостью — летом.
4. регулировка объема масла
Регулировка объема смазочного масла конусной дробилки осуществляется регулировкой давления предохранительного клапана на станции смазочного масла, а количество смазочного масла, поступающего в корпус трансмиссионного вала трансмиссионной части, контролируется и регулируется указателем расхода масла.
Следует отметить, что, хотя индикатор расхода масла позволяет наблюдать за потоком масла, нет гарантии, что внутри конусной дробилки обязательно присутствует смазочное масло. Также необходимо следить за объёмом масла, возвращаемого по возвратному трубопроводу, и соответствующим образом регулировать клапан регулирования давления на смазочной станции, чтобы обеспечить возврат необходимого объёма масла и нормальную работу системы смазки.
