Подшипник промежуточного вала конусной дробилки

Какие меры предосторожности необходимо соблюдать при установке подшипников трансмиссионных частей конусной дробилки?

1) Подшипник устанавливается в горячем состоянии. При установке вала трансмиссии убедитесь в осевом положении подшипника относительно вала трансмиссии и установите прокладку между основанием и фланцем корпуса вала трансмиссии.

2) После установки трансмиссионного вала проверьте осевое перемещение, диапазон осевого перемещения должен составлять 0,4–0,6 мм.

3) Крепежные винты с квадратной головкой на фланце корпуса приводного вала можно использовать для выталкивания при разборке приводного вала. Не закручивайте винты с квадратной головкой, если приводной вал не снят.

4) При установке сальника и шкива главного двигателя необходимо нанести слой герметика на плоскость прилегания и плоскость шпонки. Для демонтажа главного шкива можно использовать гидравлическое приспособление.

Подробное описание подшипника приводного вала конусных дробилок

1. Функция и значение подшипника приводного вала

2. Состав и конструкция подшипника приводного вала

• Корпус подшипника: Жесткий корпус, закрывающий и защищающий внутренние компоненты, обычно изготавливаемый из чугуна (ХТ250) или литой стали (ЗГ270-500). Он оснащен монтажными фланцами или отверстиями для болтов для крепления к раме дробилки, обеспечивая устойчивость положения во время работы.
• Элементы качения: основные несущие компоненты, обычно состоящие из конические роликовые подшипники (чаще всего встречается в конусных дробилках) или сферические роликовые подшипникиКонические роликовые подшипники предпочтительны из-за их способности выдерживать как радиальные, так и осевые нагрузки, а внутренние и наружные кольца имеют конические дорожки качения, соответствующие коническим роликам, что обеспечивает эффективное распределение нагрузки.
• Внутреннее кольцо: Кольцеобразный компонент, плотно посаженный на приводной вал, с конической внутренней поверхностью, сопрягающейся с валом, и дорожкой качения для тел качения. Его внутренний диаметр обработан с высокой точностью для обеспечения посадки с натягом на валу, предотвращая проскальзывание.
• Внешнее кольцо: устанавливается внутри корпуса подшипника, имеет коническую наружную поверхность, которая входит в коническое отверстие корпуса (для конических роликоподшипников) или цилиндрическую поверхность (для сферических подшипников). Обеспечивает стабильную дорожку качения для тел качения и передачу нагрузки на корпус.
• Клетка (фиксатор): конструкция, которая разделяет и направляет тела качения, поддерживая равномерное расстояние между ними для предотвращения трения и соударений. Обычно изготавливается из стали или латуни и имеет окна или карманы для размещения роликов.
• Уплотнительные устройства: Включают масляные уплотнения, уплотнительные кольца и пылезащитные крышки для предотвращения утечки смазки и предотвращения попадания пыли, мусора и влаги из внешней среды. Манжетные уплотнения обычно используются для обеспечения герметичного прилегания к вращающемуся внутреннему кольцу.
• Каналы смазки: Эти каналы, встроенные в корпус подшипника, обеспечивают циркуляцию смазочного масла или смазки для уменьшения трения и рассеивания тепла, обеспечивая плавную работу и продлевая срок службы.

3. Процесс литья корпуса подшипника (ключевого компонента)

1. Выбор материала: Выбирайте серый чугун ХТ250 за его хорошие литейные свойства, обрабатываемость и способность гасить вибрации или литую сталь ЗГ270-500 за более высокую прочность в тяжелых условиях эксплуатации.
2. Изготовление выкроек: Создайте деревянную или металлическую модель по проектным размерам с учетом усадки (1–2% для чугуна) и необходимости механической обработки. Модель должна точно повторять фланцы корпуса, отверстия для болтов и внутренние полости.
3. Формование: Для формирования полости формы используйте сырой песок или песок на основе смолы. Стержень (для внутренних полостей) изготавливается из песка или металла и устанавливается таким образом, чтобы придать форму внутренней структуре корпуса подшипника.
4. Плавка и заливка: Расплавьте выбранный материал в вагранке или электрической печи (чугун — 1350–1450 °C; литая сталь — 1500–1600 °C). Залейте расплавленный металл в форму, контролируя скорость, чтобы избежать турбулентности и обеспечить полное заполнение.
5. Охлаждение и вытряхивание: Дайте отливке медленно остыть в форме, чтобы снизить внутреннее напряжение, затем извлеките песчаную форму с помощью вибрации или механических методов.
6. Термическая обработка: Для литых стальных корпусов нормализация при температуре 850–900 °C с охлаждением на воздухе для измельчения зернистой структуры и повышения вязкости. Корпуса из серого чугуна могут подвергаться отжигу для снятия напряжений при температуре 550–600 °C для снижения остаточных напряжений.
7. Инспекция литья: Проведите визуальный осмотр на предмет трещин, пористости или усадки; используйте ультразвуковой контроль (УЗК) для выявления внутренних дефектов; и проверьте точность размеров с помощью датчиков.

4. Процесс обработки деталей подшипников приводного вала

1. Обработка корпуса подшипника:

• Черновая обработка: Используйте токарные или фрезерные станки для черновой обработки наружной поверхности, торцов фланцев и отверстия, удаляя лишний материал и добиваясь основных размеров.

• Чистовая обработка: Прецизионная расточка внутренней полости (конической или цилиндрической) с допуском IT7–IT8 и шероховатостью поверхности Ра1,6–3,2 мкм. Обработайте отверстия для болтов и поверхности фланцев до плоскостности и перпендикулярности оси отверстия.

2. Обработка внутренних и наружных колец (подшипники качения):

• Грубая токарная обработка: Разрезать кованые стальные заготовки (высокоуглеродистая хромистая сталь, например, SUJ2/52100) на кольца с черновой обработкой внутреннего и внешнего диаметров, а также дорожек качения.

• Термическая обработка: Закалка и отпуск для достижения твердости 60–64 ХРК для износостойкости, после чего следует отжиг для снятия напряжений.

• Финишная шлифовка: Отшлифуйте дорожки качения, внутренний и наружный диаметры для достижения высокой точности (допуск IT5–IT6) и чистоты поверхности (Ра0,4–0,8 мкм). Выполните суперфиниширование дорожек качения для снижения трения и шума.

3. Сборка:

• Запрессуйте внутреннее кольцо на приводной вал с помощью гидравлического пресса, чтобы обеспечить надлежащую посадку с натягом.

• Установите наружное кольцо в корпус подшипника, используя прокладки (при необходимости) для регулировки осевого зазора конических роликовых подшипников.

• Вставьте сепаратор с телами качения между внутренним и наружным кольцами, обеспечив плавность движения.

• Для завершения сборки установите уплотнительные устройства и подключите каналы смазки.

5. Процессы контроля качества

1. Проверка материалов: Проверка химического состава (с помощью спектрометрии) и механических свойств (прочность на разрыв, твердость) отливок и подшипниковых сталей на соответствие стандартам.
2. Точность размеров: Используйте координатно-измерительные машины (КИМ) для проверки диаметра отверстия корпуса подшипника, размеров внутреннего и наружного кольца, а также геометрии дорожек качения (конусность, круглость).
3. Качество поверхности: Осмотрите поверхность на наличие трещин, царапин и неровностей с помощью оптического микроскопа; измерьте шероховатость поверхности с помощью профилометра.
4. Тестирование производительности:

• Вращательный тест: Проверьте плавность вращения, отсутствие шума и заеданий под нагрузкой.

• Испытание на грузоподъемность: Подвергните собранные подшипники номинальным радиальным и осевым нагрузкам для проверки устойчивости.

• Тест на целостность уплотнения: Проведите испытания под давлением со смазкой, чтобы убедиться в отсутствии утечек в рабочих условиях.

5. Проверка смазки: Убедитесь в правильности потока смазки через каналы и убедитесь, что смазка соответствует требованиям по вязкости и термостойкости.
6. Окончательная проверка: Каждый подшипниковый узел проходит комплексную проверку, а протоколы испытаний документируют его соответствие проектным спецификациям перед установкой в дробилку.