Конусная дробилка, являющаяся ключевым оборудованием для среднего и мелкого дробления твердых материалов (прочность на сжатие ≤300 МПа), широко используется в горнодобывающей промышленности, строительстве и т. д. Она измельчает материалы посредством периодического качания подвижного конуса, приводимого в движение эксцентриковой втулкой вала, при этом материалы сжимаются и ударяются между подвижным и неподвижным конусами. Его основными компонентами являются основная рама (верхняя и нижняя рамы из литой стали), дробильный узел (подвижный конус с кованым корпусом 42CrMo и износостойкой футеровкой, неподвижный конус с сегментными футеровками), трансмиссионный узел (втулка эксцентрикового вала, коническая зубчатая пара, главный вал), система регулировки и безопасности, а также система смазки и пылезащиты. Ключевые компоненты проходят строгий процесс производства: рамы и втулки эксцентрикового вала отливаются с термической обработкой; корпуса подвижных конусов подвергаются ковке и термической обработке; все детали проходят прецизионную механическую обработку. Контроль качества включает в себя испытания материалов, контроль размеров, неразрушающий контроль, эксплуатационные испытания и испытания на безопасность для обеспечения стабильной и эффективной работы, отвечающей требованиям промышленного дробления.
Многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка – современное оборудование для средне- и мелкого дробления твёрдых и сверхтвёрдых материалов (гранита, базальта и т.д.), использующее технологию «слоистого дробления». Эксцентриковый вал вращается под действием двигателя, обеспечивая колебательное движение подвижного конуса и дробление материалов между подвижным и неподвижным конусами до однородного состояния. Производительность дробления составляет 50–2000 т/ч, что широко используется в горнодобывающей промышленности, производстве строительных материалов и т.д. Конструктивно дробилка включает в себя: узел основной рамы (верхняя рама ЗГ270-500, нижняя рама ZG35CrMo); узел дробления (подвижный конус 42CrMo с футеровкой Cr20/ЗГМн13, сегментированный неподвижный конус); узел трансмиссии (втулка эксцентрикового вала ZG35CrMo, конические шестерни 20CrMnTi); 6–12 гидроцилиндров для регулировки выпускного отверстия (5–50 мм) и защиты от перегрузки; а также системы смазки (масло ИСО ВГ 46) и пылезащиты. Ключевые компоненты подвергаются прецизионному изготовлению: литье (рамы, эксцентриковая втулка) с термообработкой; ковка (подвижный конус) и обработка на станках с ЧПУ. Контроль качества включает испытания материалов (спектрометрия, испытания на растяжение), размерный контроль (КИМ, лазерное сканирование), неразрушающий контроль (УЗК, МРТ) и эксплуатационные испытания (динамическая балансировка, 48-часовой цикл дробления). Его преимущества заключаются в высокой эффективности, отличной кубовидности продукта (≥85%), надежной гидравлической безопасности и способности адаптироваться к твердым материалам, что делает его основным оборудованием современных линий дробления.
а. Высокая эффективность: гидравлическая конусная дробилка имеет опоры на верхнем и нижнем концах главного вала, которые могут выдерживать большую силу дробления и больший ход, а специальная форма дробильной камеры, совместимая с принципом расслоения, делает машину более эффективной при дроблении. б. Высокая производительность: гидравлическая конусная дробилка спроектирована с идеальным сочетанием хода дробления, скорости дробления и формы камеры дробления, благодаря чему производительность машины на 35–60 % выше, чем у старой пружинной конусной дробилки при том же диаметре большего конца подвижного конуса. c. Высококачественный щебень: гидравлическая конусная дробилка использует уникальную форму дробящей камеры и принцип слоистого дробления для достижения эффекта дробления между частицами, что значительно увеличивает долю кубических частиц в готовом продукте, уменьшает количество игольчатых камней и уменьшает размер частиц. Уровень дробления становится более равномерным. г. Среднее и мелкое дробление полостей различной формы может быть реализовано только путем замены неподвижного конуса. е. Гидравлическая и смазочная система, контролируемая двойной страховкой, может гарантировать защиту машины от перегрузки и хорошую смазку подшипников. f. Простота обслуживания: конусная дробилка имеет простую и компактную конструкцию, стабильную работу и не подвержена сбоям. Обслуживание удобно и быстро.
Молотковая дробилка — широко распространённое дробильное оборудование для дробления материалов средней твёрдости и хрупких (предел прочности на сжатие ≤150 МПа), таких как известняк и уголь, посредством высокоскоростных ударов молота (800–1500 об/мин). Материалы разрушаются под действием ударов, соударений и сдвигов, а затем выгружаются через нижнее сито. Благодаря своей простой конструкции и высокой эффективности она находит применение в горнодобывающей промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях. Его основными компонентами являются: литая стальная или сварная рама (ЗГ270-500/Q355B) с износостойкими вкладышами; ротор, состоящий из главного вала 40Cr, диска ротора ЗГ310-570 и молотков из высокохромистого чугуна (Cr15–20); загрузочное отверстие, ситовая пластина ЗГМн13 (отверстия 5–50 мм), валы молотков 40Cr, гнезда подшипников и двигатель мощностью 5,5–315 кВт. Основные производственные процессы: молоты отливаются из высокохромистого чугуна в песчаные формы и подвергаются термообработке до твердости ХРК 55–65; диски ротора – из стали ЗГ310-570, отлитой в песчаные формы с нормализацией и отпуском (HB 180–220); главный вал подвергается ковке, закалке с отпуском (ХРК 28–32) и прецизионной шлифовке. Контроль качества включает в себя проверку состава материалов, размерный контроль (КИМ), неразрушающий контроль (МПТ/ЮТ), эксплуатационные испытания (холостой/загрузочный цикл) и проверки безопасности, что гарантирует эффективную и стабильную работу.
Ударная дробилка дробит материалы посредством высокоскоростного удара и отскока. Ротор (1000–2000 об/мин) приводит в движение молоты, которые ударяют по материалу, после чего молоты отскакивают от ударных плит для вторичного дробления. Дробилка подходит для материалов средней твёрдости/хрупких (прочность на сжатие ≤300 МПа), таких как известняк и руда. Она широко используется в строительстве, горнодобывающей промышленности и т.д., обладая высокой степенью дробления (до 50:1) и хорошей формой продукта. В его состав входят: рама в сборе (верхняя/нижняя рамы), ротор в сборе (роторный диск, ударные молотки, главный вал, валы молотков), ударная плита в сборе (ударные плиты с регулировочными устройствами), приводная система (двигатель, шкив/ремень), предохранительные/вспомогательные устройства (защитные ограждения, пылеудаление, смазка). Ключевые компоненты, такие как ударные молоты (высокохромистый чугун) и диски ротора (литая сталь), изготавливаются методом точного литья с термической обработкой. Механическая обработка обеспечивает точность размеров, а контроль качества включает испытания материалов, неразрушающий контроль (МПКТ, УЗК) и эксплуатационные испытания (динамическая балансировка, нагрузочные испытания). Монтаж включает в себя подготовку фундамента, сборку рамы/ротора, монтаж ударной пластины, подключение приводной системы и ввод в эксплуатацию, что обеспечивает стабильную работу.
Молотковая дробилка — широко распространённое дробильное оборудование для дробления материалов средней твёрдости и хрупких (предел прочности на сжатие ≤150 МПа), таких как известняк и уголь, посредством высокоскоростных ударов молота (800–1500 об/мин). Материалы разрушаются под действием ударов, соударений и сдвигов, а затем выгружаются через нижнее сито. Благодаря своей простой конструкции и высокой эффективности она находит применение в горнодобывающей промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях. Его основными компонентами являются: литая стальная или сварная рама (ЗГ270-500/Q355B) с износостойкими вкладышами; ротор, состоящий из главного вала 40Cr, диска ротора ЗГ310-570 и молотков из высокохромистого чугуна (Cr15–20); загрузочное отверстие, ситовая пластина ЗГМн13 (отверстия 5–50 мм), валы молотков 40Cr, гнезда подшипников и двигатель мощностью 5,5–315 кВт. Основные производственные процессы: молоты отливаются из высокохромистого чугуна в песчаные формы и подвергаются термообработке до твердости ХРК 55–65; диски ротора – из стали ЗГ310-570, отлитой в песчаные формы с нормализацией и отпуском (HB 180–220); главный вал подвергается ковке, закалке с отпуском (ХРК 28–32) и прецизионной шлифовке. Контроль качества включает в себя проверку состава материалов, размерный контроль (КИМ), неразрушающий контроль (МПТ/ЮТ), эксплуатационные испытания (холостой/загрузочный цикл) и проверки безопасности, что гарантирует эффективную и стабильную работу.