Противовес конусной дробилки, ключевой компонент динамической балансировки, установленный на эксцентриковой втулке, компенсирует центробежные силы от эксцентрикового вращения, снижая вибрацию, повышая устойчивость (500–1500 об/мин), оптимизируя использование энергии и уравновешивая нагрузки на раму. Конструктивно он состоит из корпуса высокой плотности (7,0–7,8 г/см³) (ХТ350/QT600-3), 2–6 кольцевых сегментов, отверстий под болты (класс 8,8+), установочных штифтов, балансировочных выступов и ребер жесткости с антикоррозионным покрытием. Изготовленный методом литья в песчаные формы (температура заливки 1350–1380 °C), он подвергается отжигу (550–600 °C) и прецизионной обработке (токарная обработка/шлифовка на станках с ЧПУ) для обеспечения точности размеров. Контроль качества включает в себя испытания материала (плотность ≥7,0 г/см³), неразрушающий контроль (УЗК/МЗК), динамическую балансировку (остаточный дисбаланс ≤5 г·мм/кг) и испытания под нагрузкой (150% от номинального усилия). Это обеспечивает надежную работу при добыче полезных ископаемых/обработке щебня за счет минимизации напряжений и продления срока службы компонентов.
Кольцо-адаптер конусной дробилки, ключевой элемент между главным валом и подвижным конусом, передает крутящий момент и осевые нагрузки, компенсирует незначительные перекосы, защищает дорогостоящие детали и упрощает сборку. Оно работает в условиях высокого крутящего момента и циклических нагрузок, требуя прочности и точности. Конструктивно он имеет конический корпус из легированной стали (40CrNiMoA или 45#) с прецизионной внутренней конусностью (от 1:10 до 1:20), наружную резьбу/фланец, шпоночный паз, смазочные канавки и позиционирующий буртик. Изготовление осуществляется методом ковки (нагрев до 1150–1200°C, осадка/прошивка) или литья с последующей закалкой/отпуском (ХРК 28–35). Механическая обработка включает прецизионное шлифование конуса (Ра 0,8 мкм) и нарезание резьбы. Контроль качества включает испытания материалов (состав, прочность на растяжение/удар), контроль размеров (КИМ, конусный калибр), неразрушающий контроль (УЗК, МРТ), испытания на крутящий момент/усталость и проверку сборки. Это гарантирует надежную передачу крутящего момента/нагрузки для эффективной работы дробилки.
Пылезащитный кожух конусной дробилки, защитный элемент в верхней части дробилки, предотвращает попадание пыли, мусора и влаги внутрь (например, в регулировочный механизм, упорный подшипник), повышает безопасность, блокируя доступ к движущимся компонентам, и снижает уровень шума. Дробилка работает в суровых условиях запылённости, требуя долговечности и герметичности. Конструктивно он включает тонкостенный корпус (мягкая сталь, нержавеющая сталь или чугун), верхний/нижний фланцы с уплотнениями, ребра жесткости, смотровые люки, дополнительные вентиляционные отверстия и подъемные проушины. Процессы производства различаются в зависимости от материала: корпуса из мягкой/нержавеющей стали подвергаются резке, прокатке, сварке и отделке; корпуса из чугуна – литью в песчаные формы и термической обработке. Механическая обработка направлена на обеспечение плоскостности фланцев и уплотнительных поверхностей, а поверхностная обработка включает покраску или пассивацию. Контроль качества включает в себя испытания материалов, проверку размеров, испытания на целостность конструкции (контроль сварных швов, испытания под давлением), функциональные испытания (проверка герметичности, ударопрочность) и проверку сборки. Они гарантируют, что пылезащитный кожух надежно защищает внутренние компоненты, способствуя эффективной работе дробилки.
Зажимное кольцо конусной дробилки, ключевой элемент крепления между регулировочным кольцом и нижней рамой, фиксирует подбарабанье и стабилизирует узел чаши. Оно фиксирует подбарабанье, блокирует регулировку, распределяет нагрузку и улучшает герметичность, выдерживая высокие зажимные усилия и циклические нагрузки. Конструктивно он включает в себя кольцевой корпус из высокопрочной литой/кованой стали, прецизионную зажимную поверхность, отверстия под болты, подъемные проушины, фиксирующие элементы и ребра жесткости с дополнительными износостойкими покрытиями. Производство включает литье в песчаные формы (ZG35CrMo) или ковку (35CrMo) с последующей термической обработкой, механической обработкой (точением на станке с ЧПУ/шлифовкой для повышения точности) и обработкой поверхности. Контроль качества включает испытания материалов (состав, механика), контроль размеров (КИМ, лазерное слежение), испытания на структурную целостность (УЗИ, МРТ), испытания механических характеристик (усилие зажима, усталость) и проверку сборки. Это гарантирует надёжную фиксацию компонентов для стабильной работы дробилки в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня.
Нижняя рама конусной дробилки, являющаяся основным конструктивным элементом, поддерживает всю конструкцию, распределяет нагрузку на фундамент, размещает критически важные детали (упорный подшипник, гнездо главного вала) и защищает от загрязнений. Она требует высокой жёсткости и прочности. Конструктивно он включает литой корпус из стали/ковкого чугуна (500 кг–5 тонн) с ребрами жесткости, гнездо упорного подшипника, гнездо главного вала, каналы смазки/охлаждения, фундаментный фланец, отверстия для доступа и уплотнительные поверхности. Производство включает литье в песчаные формы (выбор материала, изготовление модели, формовка, плавка/заливка) с термической обработкой, за которой следует механическая обработка (черновая и прецизионная) и обработка поверхности. Контроль качества охватывает испытания материалов, проверку размеров (КИМ, лазерное сканирование), испытания структурной целостности (УЗК, МРТ), испытания механических характеристик и проверку сборки, гарантируя соответствие требованиям прочности и точности для надежной эксплуатации в тяжелых условиях.
Упорный подшипник конусной дробилки, ключевой компонент, воспринимающий осевые нагрузки (до тысяч килоньютонов) в нижней части главного вала или между регулировочным кольцом и рамой, воспринимает вертикальные нагрузки, обеспечивает плавное вращение, сохраняет соосность и интегрируется с системами смазки. Он работает при частоте вращения 500–1500 об/мин, требуя высокой прочности и точности. Состоящий из упорного кольца из стали 42CrMo (твердость поверхности 50–55 ХРК), баббитово-бронзовых упорных подушек, корпуса из чугуна/стали, смазочных элементов, фиксирующих устройств и уплотнений, он образует прочный узел. Изготовление включает ковку и термообработку буртика, литьё/приваривание баббита к стали для колодок и литьё корпуса в песчаные формы с последующей прецизионной механической обработкой. Сборка включает установку колодок, интеграцию смазки и проверку соосности. Контроль качества включает испытания материалов, контроль размеров, неразрушающий контроль (УЗК, МРТ), эксплуатационные испытания (нагрузка, трение) и проверку смазки. Это гарантирует надежную работу оборудования в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня.