ударная дробилка

Верхняя рамаСварная конструкция из листов стали Q355B (толщиной 10–20 мм), образующая камеру загрузки и дробления. Она оснащена загрузочной воронкой и устройствами регулировки отбойных плит, а также рёбрами жёсткости (толщиной 8–15 мм) для противодействия ударным нагрузкам.

Нижняя рама: Литая стальная (ЗГ270-500) или сварная стальная конструкция, поддерживающая ротор и двигатель. Она крепится к фундаменту анкерными болтами и имеет выпускное отверстие в нижней части толщиной 15–30 мм для обеспечения устойчивости.

Диск ротора: Круглая пластина из литой стали (ЗГ310-570) или кованой стали толщиной 20–50 мм. Она устанавливается на главный вал и имеет равномерно распределенные отверстия для установки валов молотков.

Ударные молотки: Основные рабочие части изготовлены из высокохромистого чугуна (Cr15–20) или легированной стали (40CrNiMo). Они шарнирно закреплены на валах молотков и могут свободно вращаться. Вес молотка составляет от 2 до 20 кг в зависимости от модели. Форма бойка может быть острой или тупой в зависимости от характеристик материала.

Главный вал: Кованый вал из легированной стали (40Cr) диаметром 50–200 мм, соединяющий диск ротора и двигатель. Вал опирается на сферические роликовые подшипники с обоих концов, воспринимающие радиальные и осевые нагрузки.

Валы молотка: Изготовлен из стали 40Cr, диаметр немного больше, чем ушко молотка, что обеспечивает гибкость хода молотков.

Ударные пластины: Износостойкие плиты из высокомарганцовистой стали (ЗГМн13) или высокохромистого чугуна толщиной 20–40 мм. Устанавливаются на верхней раме и образуют с ротором камеру дробления. Количество ударных плит – 1–3 в зависимости от стадии дробления (первичное или вторичное).

Регулировочные устройства: Гидравлические цилиндры или маховики, регулирующие зазор между ударной пластиной и ротором (5–50 мм) для управления размером частиц на выходе. Каждая ударная пластина имеет независимый механизм регулировки для гибкого управления.

Мотор: Трехфазный асинхронный двигатель (15–315 кВт) обеспечивает привод, соединенный с главным валом через клиновой ремень или муфту. Скорость вращения двигателя регулируется в зависимости от твердости материала.

Шкив/Ремень: Система клиноременного привода с большим шкивом на главном валу и малым шкивом на двигателе, передающая крутящий момент с передаточным отношением 1:2–1:5.

Защитные ограждения: Защитные крышки, установленные на роторе, шкиве и загрузочном отверстии для предотвращения несчастных случаев во время эксплуатации.

Система удаления пыли: Вентилятор и пылеуловитель, подключенные к дробильной камере, для снижения выбросов пыли, с эффективностью пылеулавливания ≥95%.

Система смазки: Смазка подшипников консистентной смазкой или жидким маслом с автоматическими масленками для обеспечения непрерывной смазки.

Изготовление выкроек: Модели из песка или пены изготавливаются по форме молотка с допуском на усадку 1,5–2,0%.

Формование: Используются песчаные формы на основе смолы, полость которых покрыта огнеупорным слоем для улучшения качества поверхности.

Плавка и заливка:

Сырье плавят в индукционной печи при температуре 1450–1500 °С с добавлением хрома и других легирующих элементов для достижения необходимого химического состава (C 2,8–3,5 %, Кр 15–20 %).

Расплавленный чугун заливают в форму при температуре 1400–1450 °C, контролируя скорость заливки, чтобы избежать включений.

Термическая обработка: Отжиг на твердый раствор при температуре 950–1000 °C (охлаждение на воздухе) с последующим отпуском при температуре 250–300 °C для повышения твердости (ХРК 55–65) и вязкости.

Узоры и формовка: Используются деревянные или металлические шаблоны, а также изготавливаются песчаные формы на основе смолы со стержнями для отверстий под вал молотка.

Заливка и термообработка: Литую сталь выплавляют при температуре 1520–1560 °C и заливают в изложницу. После литья проводят нормализацию при температуре 880–920 °C (охлаждение на воздухе) и отпуск при температуре 600–650 °C для достижения твёрдости HB 180–220 и снятия внутренних напряжений.

Нагрев заготовок: Стальные заготовки нагревают до 1100–1150 °C в газовой печи для обеспечения пластичности.

Ковка: Для формирования формы вала используется открытая ковка, а для выравнивания зернистой структуры применяются процессы осадки и вытяжки.

Термическая обработка: Закалка при 840–860 °С (охлаждение в масле) и отпуск при 500–550 °С для достижения твердости ХРК 28–32 и предела прочности ≥785 МПа.

Черновая обработка: Токарный или фрезерный станок с ЧПУ обрабатывает внешнюю окружность, торец и отверстия вала молотка, оставляя припуск на обработку 1–2 мм.

Прецизионная обработка: Шлифовка торцевой поверхности до плоскостности ≤0,1 мм/м и шероховатости поверхности Ра3,2 мкм. Сверление и развертывание отверстий под вал молотка для обеспечения точности размеров (допуск H7).

Поворот: Токарный станок с ЧПУ обрабатывает наружную окружность, ступени и шпоночные пазы, оставляя припуск на шлифование 0,3–0,5 мм.

Шлифование: Шлифовка поверхностей шеек до допуска IT6 и шероховатости поверхности Ра0,8 мкм с обеспечением соосности ≤0,02 мм.

Резка: Листы из стали с высоким содержанием марганца или чугуна с высоким содержанием хрома разрезаются по размеру с помощью плазменной или лазерной резки.

Шлифование: Рабочая поверхность отшлифована до плоскостности ≤0,2 мм/м и шероховатости поверхности Ра6,3 мкм, с кромок сняты заусенцы для предотвращения застревания материала.

Сварка и снятие напряжений: Сварные рамы отжигаются при температуре 600–650 °C для устранения сварочных напряжений.

Фрезерование и сверление: Фрезерный станок с ЧПУ обрабатывает посадочные поверхности ударных пластин и подшипников, обеспечивая плоскостность ≤0,15 мм/м. Сверление и нарезание резьбы под болты (M16–M30) с допуском резьбы 6H.

Испытание материалов:

Спектрометрический анализ проверяет химический состав литых и кованых деталей (например, содержание Кр в ударных молотах).

Испытания на растяжение и удар проверяют механические свойства (например, энергия удара молотков ≥15 Дж/см²).

Размерная инспекция:

Координатно-измерительная машина (КИМ) контролирует основные размеры, такие как толщина диска ротора, диаметр главного вала и плоскостность ударной пластины.

Датчики и циферблатные индикаторы проверяют посадку главного вала и подшипников, гарантируя, что зазор соответствует проектным требованиям.

Неразрушающий контроль (НК):

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) выявляет поверхностные трещины на главном валу, диске ротора и ударных молотках.

Ультразвуковой контроль (УЗК) позволяет выявлять внутренние дефекты в литых дисках ротора, при этом дефекты размером >φ3 мм отбраковываются.

Тестирование производительности:

Динамическая балансировка: Ротор в сборе сбалансирован по классу G6.3 (вибрация ≤6,3 мм/с) для предотвращения чрезмерной вибрации во время работы.

Тест пустой нагрузки: Дайте оборудованию поработать без нагрузки в течение 2 часов, чтобы проверить температуру подшипников (≤70°C) и наличие постороннего шума.

Тест под нагрузкой: Дробление стандартных материалов (например, известняка) в течение 8 часов для проверки производительности, размера частиц на выходе и износа молота.

Подготовка фундамента: Бетонный фундамент (класс С30) заливается с закладными анкерными болтами, с неровностью ≤0,1 мм/м. Фундамент затвердевает не менее 28 суток.

Установка нижней рамы: Нижняя рама поднимается на фундамент, выравнивается с помощью прокладок и анкерные болты затягиваются до 70% от номинального момента.

Узел ротора и главного вала: Главный вал установлен в подшипниковых гнёздах нижней рамы, а диск ротора установлен на валу. Подшипники смазаны консистентной смазкой (НЛГИ 2).

Установка ударной пластины: Ударные пластины устанавливаются на верхней раме, а зазор между ударными пластинами и ротором регулируется до проектного значения (5–50 мм) с помощью гидроцилиндров или маховиков.

Монтаж верхней рамы и загрузочного бункера: Верхняя рама крепится болтами к нижней раме, и устанавливается загрузочная воронка, обеспечивающая совмещение с ротором.

Подключение приводной системы: Двигатель устанавливается на основание двигателя, клиновые ремни устанавливаются с правильным натяжением (прогиб 10–15 мм при усилии 100 Н).

Установка вспомогательных систем: Подсоединены трубы пылеудаления и линии смазки, установлены защитные ограждения.

Ввод в эксплуатацию:

Дайте поработать на холостом ходу в течение 1 часа, чтобы проверить направление вращения и устойчивость.

Испытание под нагрузкой с использованием материалов, регулировка зазора ударной пластины для достижения необходимого размера частиц на выходе.

Проверьте все системы на наличие утечек, посторонних шумов или перегрева и при необходимости отрегулируйте их.