Ступенчатая плита конусной дробилки (ступенчатая плита главного вала) является ключевым несущим и конструктивным компонентом, в первую очередь отвечающим за передачу осевой нагрузки (выдерживает нагрузку в несколько тонн в дробилках среднего размера), позиционирование/направление главного вала и движущегося конуса, а также обеспечивающим механическую поддержку для снижения вибрации. Конструктивно представляет собой деталь дисковой формы из высокопрочной легированной стали (40CrNiMoA/35CrMo) толщиной 30–80 мм. Имеет центральное отверстие (допуск ±0,05 мм) для посадки основного вала, ступенчатые элементы (высотой 10–30 мм, шириной 20–50 мм) для взаимодействия с упорными подшипниками и 8–24 крепежных отверстия под высокопрочные болты (класс прочности 8.8+). Производство включает в себя: Литье: Выплавка легированной стали (1500–1550 °С), литье в песчаные формы с последующей нормализацией (850–900 °С) и закалкой с отпуском (закалка 820–860 °С, отпуск 500–600 °С). Обработка: черновая токарная обработка (припуск 2–3 мм), прецизионная шлифовка (чистота поверхности Ра 0,8–1,6 мкм, допуск на размер ±0,02 мм), сверление/нарезание резьбы (позиционный допуск для отверстий ±0,1 мм). Обработка поверхности: Дробеструйная обработка и антикоррозийное покрытие (80–120 мкм). Контроль качества включает в себя испытания материалов (химический состав, прочность на разрыв ≥980 МПа для 40CrNiMoA), контроль размеров (КИМ и калибры), неразрушающий контроль (ультразвуковой/магнитопорошковый контроль на наличие дефектов), а также проверку сборки/эксплуатационных характеристик для обеспечения соответствия и стабильности.
Защитный кожух противовеса конусной дробилки — защитный и структурный элемент, окружающий противовес и эксцентриковую втулку, выполняет функцию защитного барьера от вращающихся частей (500–1500 об/мин), блокирует попадание загрязнений, повышает устойчивость и снижает уровень шума. Конструктивно он состоит из кольцевого корпуса толщиной 4–8 мм (сталь Q235/Q355B или чугун ХТ250), монтажных фланцев с отверстиями под болты, 1–2 лючков, ребер жесткости, вентиляционных отверстий, подъемных проушин и антикоррозионного покрытия толщиной 80–120 мкм. Изготовленный методом сварки стальных листов (плазменная резка, прокатка, сварка МИГ) или литья в песчаные формы (литьё при 1380–1420 °C) с отжигом, он подвергается обработке на станках с ЧПУ для обеспечения плоскостности фланцев (≤0,5 мм/м) и чистовой обработки поверхности. Контроль качества включает испытания материалов, контроль сварных швов (ДПТ), испытания на ударную вязкость, проверку пыленепроницаемости (давление 0,1 МПа) и проверку безопасности (соответствие ИСО 13857). Это обеспечивает надежную защиту и долговечность при проведении горнодобывающих/нерудных работ.
Шаровая опора конусной дробилки, важнейший поворотный элемент наверху подвижного конуса, выдерживает осевые дробящие нагрузки (десятки тысяч кН), направляет эксцентриковое вращение (амплитуда 5–20 мм), снижает износ и поддерживает соосность между подвижным конусом и подбарабаньем. Конструктивно он имеет полусферическую/сферическую головку (радиус 50–300 мм) из стали GCr15/42CrMo с закаленным слоем толщиной 2–5 мм (твердость ХРК 58–62), шейку вала, переходную галтель (радиус 10–30 мм) и смазочную канавку. Изготовленный методом штамповки в закрытых штампах (1100–1200 °C) или литья по выплавляемым моделям, он подвергается закалке с отпуском (твердость сердцевины ХРК 25–35) и индукционной закалке. Прецизионная механическая обработка (шлифовка на станках с ЧПУ) обеспечивает шероховатость поверхности Ра 0,1–0,4 мкм и допуск на сферичность ≤0,01 мм. Контроль качества включает спектрометрию материалов, испытания на твёрдость, ультразвуковую дефектоскопию (УЗК) и магнитно-резонансную дефектоскопию (МПКТ) на наличие дефектов, а также испытания на усталость (10⁶ циклов). Это гарантирует надёжную работу в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня с прочностью на сжатие ≥2000 МПа и минимальным износом (потеря ≤0,1 мг/10⁴ циклов).
Противовес конусной дробилки, ключевой компонент динамической балансировки, установленный на эксцентриковой втулке, компенсирует центробежные силы от эксцентрикового вращения, снижая вибрацию, повышая устойчивость (500–1500 об/мин), оптимизируя использование энергии и уравновешивая нагрузки на раму. Конструктивно он состоит из корпуса высокой плотности (7,0–7,8 г/см³) (ХТ350/QT600-3), 2–6 кольцевых сегментов, отверстий под болты (класс 8,8+), установочных штифтов, балансировочных выступов и ребер жесткости с антикоррозионным покрытием. Изготовленный методом литья в песчаные формы (температура заливки 1350–1380 °C), он подвергается отжигу (550–600 °C) и прецизионной обработке (токарная обработка/шлифовка на станках с ЧПУ) для обеспечения точности размеров. Контроль качества включает в себя испытания материала (плотность ≥7,0 г/см³), неразрушающий контроль (УЗК/МЗК), динамическую балансировку (остаточный дисбаланс ≤5 г·мм/кг) и испытания под нагрузкой (150% от номинального усилия). Это обеспечивает надежную работу при добыче полезных ископаемых/обработке щебня за счет минимизации напряжений и продления срока службы компонентов.
Кольцо-адаптер конусной дробилки, ключевой элемент между главным валом и подвижным конусом, передает крутящий момент и осевые нагрузки, компенсирует незначительные перекосы, защищает дорогостоящие детали и упрощает сборку. Оно работает в условиях высокого крутящего момента и циклических нагрузок, требуя прочности и точности. Конструктивно он имеет конический корпус из легированной стали (40CrNiMoA или 45#) с прецизионной внутренней конусностью (от 1:10 до 1:20), наружную резьбу/фланец, шпоночный паз, смазочные канавки и позиционирующий буртик. Изготовление осуществляется методом ковки (нагрев до 1150–1200°C, осадка/прошивка) или литья с последующей закалкой/отпуском (ХРК 28–35). Механическая обработка включает прецизионное шлифование конуса (Ра 0,8 мкм) и нарезание резьбы. Контроль качества включает испытания материалов (состав, прочность на растяжение/удар), контроль размеров (КИМ, конусный калибр), неразрушающий контроль (УЗК, МРТ), испытания на крутящий момент/усталость и проверку сборки. Это гарантирует надежную передачу крутящего момента/нагрузки для эффективной работы дробилки.
Пылезащитный кожух конусной дробилки, защитный элемент в верхней части дробилки, предотвращает попадание пыли, мусора и влаги внутрь (например, в регулировочный механизм, упорный подшипник), повышает безопасность, блокируя доступ к движущимся компонентам, и снижает уровень шума. Дробилка работает в суровых условиях запылённости, требуя долговечности и герметичности. Конструктивно он включает тонкостенный корпус (мягкая сталь, нержавеющая сталь или чугун), верхний/нижний фланцы с уплотнениями, ребра жесткости, смотровые люки, дополнительные вентиляционные отверстия и подъемные проушины. Процессы производства различаются в зависимости от материала: корпуса из мягкой/нержавеющей стали подвергаются резке, прокатке, сварке и отделке; корпуса из чугуна – литью в песчаные формы и термической обработке. Механическая обработка направлена на обеспечение плоскостности фланцев и уплотнительных поверхностей, а поверхностная обработка включает покраску или пассивацию. Контроль качества включает в себя испытания материалов, проверку размеров, испытания на целостность конструкции (контроль сварных швов, испытания под давлением), функциональные испытания (проверка герметичности, ударопрочность) и проверку сборки. Они гарантируют, что пылезащитный кожух надежно защищает внутренние компоненты, способствуя эффективной работе дробилки.