мобильная конусная дробилка

Рамка: Сварная конструкция из высокопрочной стали (Q355B) толщиной 16–30 мм. Она служит основанием для установки всех остальных компонентов и имеет достаточную жёсткость, чтобы выдерживать вес и вибрацию оборудования.

Оси и колеса: Оснащен 2–6 осями (в зависимости от модели) и усиленными шинами (грузоподъемностью 10–20 тонн каждая) или гусеничным ходом. Шины подходят для движения по дорогам общего пользования, а гусеничный ход — для движения по бездорожью с плохим грунтом.

Гидравлические домкраты: 4–6 гидравлических домкратов, установленных по четырём углам шасси, для выравнивания оборудования во время работы и обеспечения его устойчивости. Высота подъёма составляет 100–300 мм.

Дробильная камера: Состоит из неподвижного (вогнутого) и подвижного конусов, футерованных износостойкими вкладышами (высокохромистый чугун Cr20). Неподвижный конус установлен на раме, а подвижный приводится в движение эксцентриковым валом для периодического качания, дробления материалов посредством выдавливания и удара.

Эксцентриковый вал: литая стальная деталь (ZG35CrMo) с эксцентриситетом 8–25 мм, являющаяся основной частью, приводящей в движение подвижный конус. Она соединена с двигателем через коническую зубчатую передачу.

Главный двигатель: Трехфазный асинхронный двигатель (75–250 кВт), приводящий в действие конусную дробилку. Он установлен на шасси и соединен с эксцентриковым валом клиновым ремнем или муфтой.

Загрузочный бункер: Сварная стальная конструкция объёмом от 1 до 5 кубических метров, оснащённая вибропитателем для регулирования скорости подачи. Бункер футерован износостойкой плитой для снижения износа.

Вибрационный грохот: Круглый или линейный вибрационный грохот, устанавливаемый на разгрузочном конце конусной дробилки. Он просеивает измельчённый материал до различных размеров частиц (например, 0–5 мм, 5–10 мм, 10–20 мм). Сетка грохота изготовлена из высокомарганцовистой стали (ЗГМн13) или полиуретана.

Возвратный конвейер: Ленточный конвейер, который транспортирует негабаритные материалы (крупнее требуемого размера частиц) от вибросита обратно в конусную дробилку для повторного дробления.

Главный конвейер: Транспортирует измельчённый материал из конусной дробилки на вибрационный грохот. Состоит из конвейерной ленты (резиновый материал толщиной 5–10 мм), роликов и приводного устройства.

Боковые конвейеры: 2–3 боковых конвейера, транспортирующих просеянный материал разной крупности в отдельные штабели. Длина конвейеров составляет 5–10 метров, скорость транспортировки — 1–2 м/с.

Гидравлическая система: Включает в себя гидравлические насосы, цилиндры и регулирующие клапаны. Используется для регулировки разгрузочного отверстия конусной дробилки, подъёма загрузочной воронки и управления движением гусеничного хода (для гусеничных мобильных дробилок). Рабочее давление 16–25 МПа.

Электрическая система управления: Шкаф управления на базе ПЛК с сенсорным экраном обеспечивает автоматическое управление оборудованием, включая последовательный запуск и остановку, защиту от перегрузки и сигнализацию о неисправностях. Также он оснащен устройством дистанционного управления для удобства эксплуатации.

Резка и вырубка: Стальные пластины разрезаются на необходимые размеры с помощью машины плазменной резки с ЧПУ с допуском размеров ±1 мм.

Сварка: Детали рамы свариваются дуговой сваркой под флюсом с высотой сварного шва 8–15 мм. После сварки рама подвергается отжигу для снятия напряжений при температуре 600–650 °C для устранения сварочных напряжений.

Обработка: Поверхности крепления конусной дробилки, двигателя и гидравлической системы обработаны на фрезерном станке с ЧПУ, что обеспечивает плоскостность ≤0,1 мм/м и шероховатость поверхности Ра3,2 мкм.

Неподвижный конус и подвижный конус (высокохромистый чугун Cr20):

Изготовление выкроек: Песчаные модели изготавливаются по чертежам проекта с усадкой 1,5–2,0%.

Формовка и заливка: Используются песчаные формы на основе смолы, в которые заливается расплавленный чугун (температура 1450–1500 °C).

Термическая обработка: Отливки подвергаются отжигу на твердый раствор при температуре 950–1000 °C и отпуску при температуре 250–300 °C для достижения твердости ХРК 55–60.

Эксцентриковый вал (литая сталь ZG35CrMo):

Кастинг: Эксцентриковый вал отливается в песчаную форму, после литья нормализуется при температуре 880–920 °C и отпускается при температуре 550–600 °C для получения твердости HB 220–260.

Обработка: Внешняя окружность и эксцентриковое отверстие обработаны на токарном станке с ЧПУ с допуском размеров IT7.

Рамка экрана: Сварено из стали Q355B, подвергнуто снятию напряжений. Поверхность сита изготовлена из пластин из стали с высоким содержанием марганца, которые разрезаны и пробиты для формирования сетки с допуском размера отверстий ±0,5 мм.

Монтаж вибромотора: Монтажная пластина вибрационного двигателя обработана таким образом, чтобы обеспечить перпендикулярность раме экрана с допуском ±0,05 мм.

Установка эксцентрикового вала: Эксцентриковый вал установлен в основной раме конусной дробилки, а конические шестерни собраны с зазором в зацеплении 0,1–0,3 мм.

Установка подвижного и неподвижного конуса: Подвижный конус установлен на эксцентриковом валу, а неподвижный – на раме. Зазор между подвижным и неподвижным конусами (выпускным отверстием) регулируется до проектного значения (5–30 мм) с помощью гидроцилиндров.

Установка осей и колес: Оси приварены или прикреплены болтами к раме шасси, а колеса установлены с подшипниками, что обеспечивает параллельность осей колес друг другу.

Установка гидравлического домкрата: Гидравлические домкраты закреплены на шасси, а гидравлические трубки подсоединены с испытанием под давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее, чтобы убедиться в отсутствии утечек.

Прокладка проводовЭлектрические провода проложены в кабельных лотках с надлежащей изоляцией и защитой. Соединения между двигателем, шкафом управления и датчиками осуществляются с помощью клеммных колодок, обеспечивающих надежный контакт.

Программирование: Система управления ПЛК программируется в соответствии с логикой работы, включая последовательность запуска, параметры защиты от перегрузки и процедуры устранения неисправностей.

Проверка материалов:

Химический состав стальных листов, отливок и износостойких материалов проверяется с помощью спектрометра для обеспечения соответствия стандартам.

Механические свойства (прочность на разрыв, ударная вязкость) ключевых компонентов проверяются путем отбора проб.

Размерная инспекция:

Рама, компоненты конусной дробилки и конвейерные ленты проверяются с помощью штангенциркулей, микрометров и КИМ (координатно-измерительной машины) для обеспечения точности размеров.

Параллельность и перпендикулярность основных монтажных поверхностей проверяют с помощью уровня и угольника.

Тестирование производительности:

Испытание без нагрузки: Оборудование работает без нагрузки в течение 2 часов, чтобы проверить вращение конусной дробилки, вибросита и конвейеров, убедившись в отсутствии постороннего шума или перегрева (температура подшипников ≤70 °C).

Тест под нагрузкой: Оборудование испытывается с использованием различных материалов (например, гранита) в течение 8 часов. При этом проверяется производительность обработки, гранулометрический состав продукта, а также стабильность работы гидравлических и электрических систем.

Тест на мобильность: Для мобильных дробилок на шинном ходу проводятся дорожные испытания для проверки ходовых качеств и тормозной системы. Для гусеничных машин проводятся испытания на пересеченной местности для проверки способности преодолевать подъёмы и устойчивости.

Инспекция безопасности:

Защитные ограждения (например, для конвейерных лент, вращающихся частей) проверяются на прочность установки и соответствие стандартам безопасности.

Кнопка аварийной остановки тестируется, чтобы убедиться, что при нажатии она может немедленно остановить все оборудование.

Подготовка места: Место установки должно быть ровным и прочным, с несущей способностью ≥200 кПа. При необходимости можно соорудить бетонный фундамент или стальную платформу.

Транспортировка оборудования: Мобильная конусная дробилка транспортируется к месту строительства на прицепе. Гусеничные дробилки могут перемещаться к месту строительства самостоятельно.

Выравнивание: Гидравлические домкраты выдвигаются для подъема шасси, а под домкраты помещаются прокладки для выравнивания оборудования (ровность ≤0,5 мм/м).

Подключение вспомогательных объектов: Кабель питания подключается к шкафу управления, а водопроводная труба (при необходимости для подавления пыли) подключается к резервуару с водой.

Ввод в эксплуатацию:

Проверьте все соединения (болты, гидравлические трубы, электрические провода), чтобы убедиться в их надежности и правильности.

Дайте оборудованию поработать на холостом ходу в течение 30 минут, регулируя натяжение ремня и амплитуду колебаний вибросита.

Проведите нагрузочное испытание с небольшим количеством материалов, регулируя скорость подачи и размер выпускного отверстия для достижения желаемого размера частиц продукта.

После успешного проведения тестовых испытаний оборудование готово к официальной эксплуатации.