Вкладыш конусной дробилки – сменный износостойкий компонент, устанавливаемый в полости подшипника гнезда, – служит интерфейсом между вращающимся главным валом и неподвижным гнездом. Он защищает от износа, снижает трение (≤0,15 при наличии смазки), распределяет нагрузку и компенсирует незначительные перекосы, что требует высокой износостойкости и совместимости со смазочными материалами. Конструктивно это цилиндрическая/фланцевая втулка с корпусом из бронзы, баббита или биметаллических материалов, внутренней опорной поверхностью (Ра0,8–1,6 мкм со смазочными канавками), наружной поверхностью (посадка с натягом), дополнительным фланцем, смазочными элементами и фасками, с толщиной стенки 5–15 мм. Изготовление включает литье (центробежное/в песчаные формы) для бронзовых вкладышей, а также термическую и механическую обработку или подготовку стальной оболочки, нанесение слоя подшипника (спекание/склеивание прокаткой) и механическую обработку для биметаллических вкладышей. Контроль качества включает в себя испытания материалов (состав, твердость), размерные проверки (КИМ, проверка округлости), микроструктурный анализ, испытания производительности (трение, износ) и проверки соответствия, что гарантирует защиту компонентов для эффективной работы дробилки.
Гнездо конусной дробилки, ключевой компонент нижней части подвижного конуса, выполняет функцию шарнира главного вала, передает нагрузки на раму, облегчает смазку и обеспечивает центровку. Оно работает в условиях высоких нагрузок, требующих прочности, износостойкости и точности. Конструктивно он включает в себя корпус из высокопрочной легированной стали (42CrMo), полость прецизионного подшипника, эксцентриковую втулку, каналы смазки, монтажный фланец и установочные штифты с дополнительными износостойкими вставками. Производство включает литье в песчаные формы (изготовление моделей, формовка, плавка/заливка), термическую обработку (закалка/отпуск, локальная закалка) и механическую обработку (точная расточка, обработка фланцев, сверление каналов). Контроль качества включает испытания материалов (состав, механика), контроль размеров (КИМ, проверка округлости), неразрушающий контроль (УЗК, МРТ), механические испытания (твердость, сжатие) и функциональные испытания. Они гарантируют стабильную работу дробилки в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня.
Подбарабанная чаша конусной дробилки, также называемая неподвижной футеровкой конуса или чашей дробилки, – это ключевой износостойкий компонент, устанавливаемый на внутреннюю поверхность чаши дробления и образующий неподвижную часть камеры дробления. Её основные функции включают дробление материала (взаимодействие с вращающейся конусной чашей), защиту от износа (защиту чаши дробления), направление потока материала (благодаря внутреннему профилю) и контроль размера продукта (в зависимости от внутренней геометрии). Она должна обладать исключительной износостойкостью (твердостью поверхности ≥ХРК 60), ударной вязкостью (≥12 Дж/см²) и структурной целостностью, чтобы выдерживать непрерывные удары материала. Конструктивно это сегментная (3–8 частей для крупных дробилок) или цельная коническая деталь. Она состоит из вогнутых сегментов/цельной конструкции, износостойкого корпуса (высокохромистый чугун Cr20–Cr26 или нихард 4), внутреннего профиля износа (конусная конструкция с углом 15°–30°, рёбра/канавки, параллельные секции), крепёжных элементов (ласточкины хвосты, зажимные отверстия, фиксирующие штифты), наружной опорной пластины (в биметаллическом исполнении) и верхнего/нижнего фланцев. Процесс литья подковообразных отливок из высокохромистого чугуна включает выбор материала (Cr20Mo3 с контролируемым составом), изготовление моделей (сегментные модели с усадкой), формовку (песчаные формы на смоляной связке с огнеупорной заливкой), плавку и заливку (индукционная печь с контролируемой температурой и скоростью потока), а также охлаждение и термическую обработку (отжиг на твердый раствор и аустенитная закалка). Механическая обработка включает черновую обработку, обработку посадочных мест, финишную обработку внутреннего профиля, сборку сегментов (для многокомпонентных конструкций) и обработку поверхности. Процессы контроля качества включают испытания материалов (химический состав и металлографический анализ), испытания механических свойств (твердость и ударная вязкость), проверку точности размеров (КИМ и лазерный сканер), неразрушающий контроль (ультразвуковой контроль и магнитно-резонансная томография) и проверку износостойкости (ускоренные испытания и полевые испытания). Они гарантируют, что дробящая головка достигнет необходимой износостойкости, точности и долговечности для эффективного и долгосрочного дробления в горнодобывающей промышленности, карьерах и при переработке щебня.
Главный вал конусной дробилки – важнейший вращающийся компонент, соединяющий эксцентриковую втулку с подвижным конусом, – выполняет такие ключевые функции, как передача мощности (приводит в движение эксцентрик подвижного конуса), несущий груз (выдерживает осевые и радиальные нагрузки до тысяч килоньютонов), направление движения эксцентрика (поддержание траектории движения подвижного конуса) и выравнивание конструкции (обеспечение концентричности подвижного и неподвижного конусов). Для работы при частоте вращения 500–1500 об/мин требуются исключительная прочность на разрыв, усталостная прочность и точность размеров. Конструктивно это ступенчатая цилиндрическая или коническая кованая деталь, состоящая из корпуса вала (высокопрочная легированная сталь 42CrMo или 35CrNiMo диаметром 100–500 мм и длиной 500–2000 мм), верхнего конусного узла, эксцентрикового сопряжения втулки, опорных шеек, заплечиков и шпоночных пазов, а также каналов смазки. Технология изготовления включает ковку (нагрев заготовок до 1100–1200°C, свободную ковку, точную ковку) и термическую обработку (закалку с отпуском, локальное поверхностное упрочнение). Технологический процесс изготовления включает черновую механическую обработку, прецизионную обработку ответственных деталей, сверление каналов смазки, балансировку и обработку поверхности. Процессы контроля качества включают испытания материалов и поковок (анализ химического состава, ультразвуковой контроль), проверку точности размеров (с использованием КИМ и лазерного инструмента для центровки), испытания механических свойств (твердость и прочность на растяжение), неразрушающие испытания (магнитно-резонансная томография и вихретоковый контроль) и функциональные испытания (вращательные и нагрузочные испытания). Эти процессы гарантируют, что главный вал достигнет необходимой точности, прочности и надежности для обеспечения дробящего движения конусной дробилки в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня.
Рама конусной дробилки, являясь её основным конструктивным элементом, служит своего рода «хребтом» и выполняет основные функции, включая общую опору конструкции (выдерживает вес всех компонентов и дробящие усилия до тысяч тонн), передачу усилия (распределяет нагрузку на фундамент), позиционирование компонентов (обеспечивает точные монтажные поверхности) и защитный кожух (защищает внутренние компоненты). Для длительной эксплуатации при больших нагрузках и динамических воздействиях она должна обладать высокой жёсткостью, прочностью и размерной стабильностью. Конструктивно это крупногабаритная, мощная литая или сварная конструкция, состоящая из корпуса-рамы (литая высокопрочная сталь ZG35CrMo или сварная низколегированная сталь Q355B с толщиной стенок 80–200 мм), корпуса подшипника, камеры эксцентриковой втулки, монтажных фланцев (базового и верхнего), ребер жесткости (толщиной 30–80 мм), каналов смазки и охлаждения, смотровых и эксплуатационных люков. Для крупногабаритных и сложных рам процесс литья включает выбор материала, изготовление моделей (с усадкой 1,5–2,5%), формовку (с использованием песчано-смоляной смеси), плавку и заливку (с контролем температуры и расхода), а также охлаждение и термическую обработку (нормализацию и отпуск). Технологический процесс изготовления включает черновую обработку, обработку корпусов и камер подшипников, обработку фланцев и посадочных поверхностей, обработку ребер жесткости и наружных поверхностей, а также обработку поверхности. Процессы контроля качества включают испытания материалов (химический состав, испытания на растяжение и удар), контроль размеров (с использованием КИМ и лазерного сканирования), неразрушающий контроль (ультразвуковой и магнитно-резонансный контроль), механические испытания (твердость и испытание на прочность), а также сборку и функциональные испытания. Эти процессы гарантируют устойчивость, надежность и длительный срок службы рамы дробилки в тяжелых условиях эксплуатации.
Чаша конусной дробилки, также известная как неподвижный корпус конуса или вогнутая рама, является ключевым структурным компонентом, образующим неподвижную внешнюю оболочку камеры дробления. Расположенная над эксцентриковой втулкой и окружающая конус, она обеспечивает структурную поддержку футеровки конуса, образует камеру дробления вместе с конусом, распределяет нагрузку на основание и удерживает материалы, обеспечивающие эффективное течение. Она требует высокой механической прочности, жесткости и точности размеров и обычно изготавливается из высокопрочной литой стали или сварных стальных листов. Конструктивно это большой конический или цилиндрический усеченно-конический компонент с полой внутренней частью, состоящий из корпуса чаши (высокопрочная литая сталь типа ZG35CrMo), монтажного интерфейса вкладыша чаши (пазы типа «ласточкин хвост», зажимной фланец), интерфейса регулировочного механизма (резьбовая наружная поверхность, направляющие пазы), ребер жесткости, выпускного отверстия и портов смазки/инспекции. Процесс литья чаши включает выбор материала (ZG35CrMo), изготовление модели (с усадкой), формовку (в песчаную форму на смоляной связке), плавку и заливку (с контролем температуры и расхода), а также охлаждение с термической обработкой (нормализацией и отпуском). Механическая обработка включает черновую обработку, обработку резьбы и направляющих элементов, обработку внутренних поверхностей и посадочных мест, обработку фланцев и отверстий под болты, а также обработку поверхности. Процессы контроля качества включают испытания материалов (химический состав и прочность на разрыв), проверку точности размеров (КИМ и лазерный сканер), проверку структурной целостности (ультразвуковой и магнитопорошковый контроль), испытания механических характеристик (твердость и испытание под нагрузкой), а также сборочно-функциональные испытания. Они гарантируют, что чаша обладает необходимой структурной прочностью, точностью и надежностью, способной выдерживать экстремальные нагрузки, что обеспечивает эффективную и долгосрочную эксплуатацию в горнодобывающей промышленности и при переработке щебня.