Маховик — ключевой элемент щёковых дробилок, обеспечивающий накопление и передачу энергии. Он устанавливается на эксцентриковом валу для компенсации колебаний нагрузки, накопления энергии и обеспечения стабильной работы за счёт инерции вращения. Маховик обычно имеет форму диска с отверстием под вал (соответствующим эксцентриковому валу) и канавками для шкивов. Он изготавливается из серого чугуна (ХТ250/ХТ300) или ковкого чугуна (QT450-10/QT500-7) в зависимости от нагрузки. Изготовление включает литье (литье в песчаные формы с подготовкой форм, плавка/заливка при температуре 1380–1450 °C, термообработка для снятия напряжений), механическую обработку (черновую/получистовую обработку наружных окружностей, внутренних отверстий и канавок шкивов с последующим прецизионным шлифованием для достижения допуска H7 и шероховатости поверхности Ра ≤1,6 мкм) и динамическую балансировку (класс G6.3 для обеспечения остаточного дисбаланса ≤10 г·см). Контроль качества включает в себя проверку материалов (химический состав и механические свойства), выявление дефектов литья (МТ/УЗК на наличие трещин/пористости), проверку точности обработки (размерные и геометрические допуски) и окончательную динамическую балансировку. Эти меры обеспечивают надежность маховика при высокоскоростном вращении со сроком службы 8–10 лет, что критически важно для стабильности работы дробилки.
Подшипниковый узел, ключевой компонент щековых дробилок, поддерживает эксцентриковый вал посредством подшипников, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки. Изготовленный из материала QT500-7/ХТ350/ZG35SiMn, он состоит из корпуса подшипника с прецизионным отверстием (допуск H7), монтажного фланца, уплотнительных канавок и радиальных ребер. Производство включает литье из высокопрочного чугуна (температура заливки 1350–1420 °C) со сфероидизацией, последующую прецизионную механическую обработку (чистота отверстия Ра ≤1,6 мкм) и обработку поверхности. Контроль качества включает проверку сфероидизации (≥80%), контроль размеров (соосность ≤0,05 мм) и испытания под нагрузкой (1,5 номинала, деформация ≤0,05 мм). Он имеет решающее значение для стабильной работы эксцентрикового вала и обеспечивает срок службы в течение 3–5 лет при правильной смазке, продлевая срок службы подшипников и повышая эффективность дробилки.
Поворотная щека является основным несущим элементом щековых дробилок, приводящим в движение плиту поворотной щеки посредством соединения с эксцентриковым валом (верхним) и распорной плитой (нижней). Конструктивно она состоит из коробчатого корпуса, опорной плиты подшипника, опорной плиты распорной плиты и рёбер жёсткости, обычно изготовленных из высокопрочной литой стали (например, ZG35CrMo). Изготовление осуществляется методом литья в песчаные формы (температура заливки 1520–1580 °C) с последующей нормализацией и отпуском (твёрдость 180–230 HBW). Механическая обработка включает прецизионное фрезерование торцов шпонок, расточку/шлифовку посадочных мест подшипников (допуск IT6, Ра ≤0,8 мкм) и установку износостойких вкладышей. Контроль качества включает в себя испытания материалов (химический состав, энергия удара ≥30 Дж), ультразвуковую и магнитную дефектоскопию (УЗИ/МТ) на наличие дефектов, контроль размеров (параллельность, перпендикулярность) и пробную сборку. Срок службы 5–10 лет гарантирует стабильное дробление при высоких нагрузках.
Эксцентриковый вал, основной компонент щековых дробилок, преобразует вращательное движение в возвратно-поступательное движение щеки посредством своей эксцентриковой конструкции, состоящей из шеек основного и эксцентрикового валов, корпуса вала и переходных галтелей. Изготовленный из высокопрочных сплавов (например, 40CrNiMo), он подвергается ковке (или литью для небольших моделей), прецизионной обработке (шлифовке до допуска IT6) и термической обработке (закалке/отпуску) для повышения прочности (предел прочности на растяжение ≥800 МПа). Контроль качества включает в себя проверку состава материала, ультразвуковую и магнитную дефектоскопию на наличие внутренних и поверхностных дефектов, а также динамическую балансировку (остаточный дисбаланс ≤10 г·см). Срок службы 5–8 лет гарантирует стабильную работу дробилки при высоких нагрузках.
Боковые плиты являются ключевыми несущими элементами щековых дробилок, соединяя переднюю и заднюю стенки для поддержки подшипников эксцентрикового вала и выдерживания боковых нагрузок. Изготовленные из стали ZG35CrMo/Q355D, они состоят из корпуса плиты, отверстий под подшипники (соосность ≤0,05 мм), дополнительных направляющих желобов, ребер жесткости и фланцевых соединений. Изготовление включает литьё стальных отливок (температура заливки 1500–1540 °C) с нормализацией и отпуском, последующую прецизионную механическую обработку (шероховатость отверстий подшипников Ра ≤1,6 мкм) и нанесение покрытия на поверхность. Контроль качества включает контроль методом магнитного/ультразвукового контроля (МК/УЗК) на наличие дефектов, измерение твёрдости (220–260 HBW) и сборочные испытания, обеспечивающие соосность ≤0,05 мм. Срок службы составляет 5–8 лет, что обеспечивает стабильную работу дробилки за счет сохранения жесткости конструкции и точного совмещения компонентов.
Поворотная щека — ключевой износостойкий компонент щековых дробилок. Она взаимодействует с неподвижной щекой для дробления материалов посредством возвратно-поступательного движения. Конструкция щеки включает в себя зубчатую рабочую поверхность, монтажные отверстия и усиливающие кромки, обычно изготовленные из стали с высоким содержанием марганца (ЗГМн13) для повышения прочности и износостойкости. Производство осуществляется методом литья в песчаные формы (температура заливки 1400–1450 °C) с последующей закалкой в воде для формирования аустенитной структуры и механической обработкой для обеспечения точности зубьев и правильности установки. Контроль качества включает в себя проверку химического состава, ударной вязкости, литейных дефектов и точности размеров. Срок службы составляет 3–6 месяцев, а эффективность дробления обеспечивается за счет конструкции и свойств материала.