Защитный экран (щиток поворотного рычага) — важнейший элемент безопасности щековых дробилок, устанавливаемый вокруг поворотного рычага для защиты операторов и оборудования от разбрызгивания материалов и предотвращения попадания посторонних предметов. Он состоит из основной защитной пластины (сталь Q235B/Q355), крепежных кронштейнов, дополнительных буферных слоёв и смотровых окон с рёбрами жёсткости для повышения жёсткости конструкции. Производство включает в себя резку на станках с ЧПУ, формовку (гибку/прессовку), сварку и покрытие поверхности (эпоксидной смолой и полиуретаном). Контроль качества включает испытания материалов, контроль размеров, контроль сварных швов (МТ), испытания на адгезию покрытия и проверку совместимости с установкой. Срок службы составляет 1–3 года, обеспечивает безопасную эксплуатацию, изолируя движущиеся части и выдерживая удары материалов.
Неподвижная щека — это стационарный износостойкий компонент щековых дробилок, работающий совместно с подвижной щекой для дробления материалов путём выдавливания и раскалывания. Конструктивно она имеет зубчатую рабочую поверхность, отверстия под болты для крепления и усиленные края, обычно изготовленные из стали с высоким содержанием марганца (ЗГМн13) для повышения прочности и износостойкости. Производство включает литье в песчаные формы (температура заливки 1400–1450 °C) с последующим отжигом на твердый раствор для формирования аустенитной структуры и прецизионной механической обработкой для обеспечения точности зубьев и надёжности крепления. Контроль качества включает проверку химического состава, испытания на ударную вязкость, дефектоскопию (УЗИ/МТ) и контроль размеров. Срок службы составляет 4–8 месяцев, а конструкция и свойства материала гарантируют эффективное и равномерное дробление.
Натяжной стержень — ключевой вспомогательный элемент щековых дробилок, соединяющий нижнюю часть подвижной щеки с рамой и служащий для натяжения распорной плиты и амортизации ударов посредством пружины. Он состоит из высокопрочного корпуса стержня, натяжной пружины (60Si2Mn), регулировочной гайки и соединительных штифтов. Стержень изготовлен из таких материалов, как 40Cr (предел прочности на разрыв ≥800 МПа). Изготовление включает ковку и прецизионную механическую обработку прутка (с термообработкой до твердости 240–280 HBW), навивку пружин/термообработку (твердость 38–42 ХРК) и строгий контроль качества (контроль дефектов и ультразвуковая дефектоскопия, проверка размеров и испытания на растяжение). Контроль качества обеспечивает стабильную работу под нагрузкой со сроком службы 1–2 года, что критически важно для безопасности и стабильности работы дробилки.
Маховик — ключевой элемент щёковых дробилок, обеспечивающий накопление и передачу энергии. Он устанавливается на эксцентриковом валу для компенсации колебаний нагрузки, накопления энергии и обеспечения стабильной работы за счёт инерции вращения. Маховик обычно имеет форму диска с отверстием под вал (соответствующим эксцентриковому валу) и канавками для шкивов. Он изготавливается из серого чугуна (ХТ250/ХТ300) или ковкого чугуна (QT450-10/QT500-7) в зависимости от нагрузки. Изготовление включает литье (литье в песчаные формы с подготовкой форм, плавка/заливка при температуре 1380–1450 °C, термообработка для снятия напряжений), механическую обработку (черновую/получистовую обработку наружных окружностей, внутренних отверстий и канавок шкивов с последующим прецизионным шлифованием для достижения допуска H7 и шероховатости поверхности Ра ≤1,6 мкм) и динамическую балансировку (класс G6.3 для обеспечения остаточного дисбаланса ≤10 г·см). Контроль качества включает в себя проверку материалов (химический состав и механические свойства), выявление дефектов литья (МТ/УЗК на наличие трещин/пористости), проверку точности обработки (размерные и геометрические допуски) и окончательную динамическую балансировку. Эти меры обеспечивают надежность маховика при высокоскоростном вращении со сроком службы 8–10 лет, что критически важно для стабильности работы дробилки.
Подшипниковый узел, ключевой компонент щековых дробилок, поддерживает эксцентриковый вал посредством подшипников, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки. Изготовленный из материала QT500-7/ХТ350/ZG35SiMn, он состоит из корпуса подшипника с прецизионным отверстием (допуск H7), монтажного фланца, уплотнительных канавок и радиальных ребер. Производство включает литье из высокопрочного чугуна (температура заливки 1350–1420 °C) со сфероидизацией, последующую прецизионную механическую обработку (чистота отверстия Ра ≤1,6 мкм) и обработку поверхности. Контроль качества включает проверку сфероидизации (≥80%), контроль размеров (соосность ≤0,05 мм) и испытания под нагрузкой (1,5 номинала, деформация ≤0,05 мм). Он имеет решающее значение для стабильной работы эксцентрикового вала и обеспечивает срок службы в течение 3–5 лет при правильной смазке, продлевая срок службы подшипников и повышая эффективность дробилки.
Поворотная щека является основным несущим элементом щековых дробилок, приводящим в движение плиту поворотной щеки посредством соединения с эксцентриковым валом (верхним) и распорной плитой (нижней). Конструктивно она состоит из коробчатого корпуса, опорной плиты подшипника, опорной плиты распорной плиты и рёбер жёсткости, обычно изготовленных из высокопрочной литой стали (например, ZG35CrMo). Изготовление осуществляется методом литья в песчаные формы (температура заливки 1520–1580 °C) с последующей нормализацией и отпуском (твёрдость 180–230 HBW). Механическая обработка включает прецизионное фрезерование торцов шпонок, расточку/шлифовку посадочных мест подшипников (допуск IT6, Ра ≤0,8 мкм) и установку износостойких вкладышей. Контроль качества включает в себя испытания материалов (химический состав, энергия удара ≥30 Дж), ультразвуковую и магнитную дефектоскопию (УЗИ/МТ) на наличие дефектов, контроль размеров (параллельность, перпендикулярность) и пробную сборку. Срок службы 5–10 лет гарантирует стабильное дробление при высоких нагрузках.