Защитный экран (щиток поворотного рычага) — важнейший элемент безопасности щековых дробилок, устанавливаемый вокруг поворотного рычага для защиты операторов и оборудования от разбрызгивания материалов и предотвращения попадания посторонних предметов. Он состоит из основной защитной пластины (сталь Q235B/Q355), крепежных кронштейнов, дополнительных буферных слоёв и смотровых окон с рёбрами жёсткости для повышения жёсткости конструкции.
Производство включает в себя резку на станках с ЧПУ, формовку (гибку/прессовку), сварку и покрытие поверхности (эпоксидной смолой и полиуретаном). Контроль качества включает испытания материалов, контроль размеров, контроль сварных швов (МТ), испытания на адгезию покрытия и проверку совместимости с установкой.
Срок службы составляет 1–3 года, обеспечивает безопасную эксплуатацию, изолируя движущиеся части и выдерживая удары материалов.
Подробное описание защитного кожуха (поворотного щитка) щековых дробилок
Защитное устройство щековой дробилки (щиток) – важнейший элемент защиты щековых дробилок. Оно устанавливается на внешней стороне поворотного рычага (рычажного механизма, приводящего в движение поворотную щеку) и в подвижном зазоре между рамой и поворотной щекой. Его основные функции – изоляция подвижных частей от внешней среды, предотвращение травмирования операторов и оборудования разбрызгиванием материалов или гравия во время дробления, а также предотвращение попадания посторонних предметов в движущиеся механизмы (что может привести к заклиниванию). Это устройство является важным для обеспечения безопасной эксплуатации и защиты персонала. Его конструкция должна сочетать в себе диапазон защиты, прочность конструкции и отсутствие помех движению поворотной щеки.
I. Состав и строение наручной защиты
Конструкция защитного кожуха разработана с учетом модели дробилки и траектории движения поворотного рычага. Его основные компоненты и конструктивные особенности следующие:
Основная защитная пластина Основной защитный элемент, как правило, представляет собой дугообразную или прямую стальную пластину. Для небольших и средних дробилок её толщина обычно составляет 6–12 мм, а для крупных — 15–20 мм. Материал — углеродистая конструкционная сталь Q235B (в целях экономии) или низколегированная высокопрочная сталь Q355 (в целях повышения ударопрочности). Форма пластины соответствует траектории движения поворотного рычага, обеспечивая отсутствие контакта в пределах максимального диапазона поворота щеки. Она закрывает критически важные подвижные детали, такие как поворотный рычаг, соединения рамы и рамы и посадочные места подшипников.
Крепежные кронштейны Опорные конструкции, соединяющие основную защитную пластину с рамой, обычно свариваются из уголковой стали, швеллерной стали или стальных листов. Они подразделяются на верхние крепежные кронштейны (крепятся к верхней раме) и нижние крепежные кронштейны (крепятся к средней или нижней части рамы). Кронштейны и защитная пластина крепятся болтами (для удобства разборки и обслуживания), а соединение с рамой осуществляется сваркой или высокопрочными болтами для предотвращения ослабления при вибрации оборудования. Длинные круглые отверстия (диапазон регулировки ±5 мм) на кронштейнах позволяют точно отрегулировать положение защитного ограждения во время установки, предотвращая его соприкосновение с поворотным рычагом.
Буферный/износостойкий слой (в некоторых моделях) Износостойкие резиновые пластины (толщиной 5–10 мм) или футеровки из стали с высоким содержанием марганца приклеиваются или приклёпываются к стороне, обращённой к камере дробления, для снижения прямого воздействия брызг материала и продления срока службы. Некоторые защитные ограждения рук оснащены резиновыми прокладками по краям, которые заполняют зазоры между корпусом и рамой, предотвращая проникновение мелких частиц материала.
Окно наблюдения (опционально) Большие защитные ограждения могут иметь прямоугольные смотровые окна в некритических зонах, инкрустированные закалённым стеклом или поликарбонатными пластинами (толщиной ≥8 мм). Это позволяет операторам контролировать движение поворотного рычага и степень его внутреннего износа, не снимая ограждение. Металлическая рама вокруг окна улучшает герметичность.
Ребра жесткости К задней части основного листа приварены поперечные или продольные ребра жесткости (шаг 200–300 мм) Г-образного или Т-образного сечения, толщиной с защитный лист, для повышения устойчивости к деформациям и предотвращения образования вмятин от ударов тяжёлых материалов.
II. Процесс изготовления наручного щитка (с упором на основную защитную пластину)
Хотя защитная решетка не является основным несущим элементом, она должна обладать достаточной ударопрочностью и структурной устойчивостью. Её изготовление в основном включает резку листов, формовку и сварку:
Подготовка сырья
Листы из стандартной стали (например, Q355) выбираются с допуском по толщине в пределах ±0,5 мм. Перед производством проводится визуальный контроль (на отсутствие трещин и расслоений) и определение механических свойств (предел прочности на разрыв ≥355 МПа, относительное удлинение ≥20%).
Для дугообразных ограждений размер в развернутом виде рассчитывается на основе радиуса с учетом припуска на обработку 10–15 мм.
Резка и формовка
Для вырубки используется плазменная или лазерная резка с ЧПУ, обеспечивающая допуск на размеры контура ±1 мм и шероховатость поверхности реза Ра ≤25 мкм. Заусенцы и шлак зачищаются.
Дуговая гибка: для толстых листов нагрев до 600–800 °C (для низколегированной стали) с последующей гибкой на пресс-форме обеспечивает отклонение радиуса ≤±2 мм. Холодная гибка (для листов толщиной ≤8 мм) осуществляется на листогибочном прессе с ЧПУ с многошаговой гибкой (шаг ≤15°) для предотвращения растрескивания.
Сварка кронштейнов и ребер жесткости
Приварка ребер жесткости к основному листу: сварка в среде защитного газа СО₂ с высотой катета шва 5–8 мм (регулируется в зависимости от толщины листа), сварочным током 180–220 А и скоростью 30–50 см/мин. Обеспечивается полное проваривание без наплывов, сварные швы шлифуются для предотвращения концентрации напряжений.
Приваривание крепёжных кронштейнов: кронштейны соединяются с защитным ограждением угловыми швами. Прихваточные швы (с шагом 100–150 мм) обеспечивают отклонение от перпендикулярности не более 1 мм/100 мм. После сварки 24-часовая обработка старением снимает сварочные напряжения.
Обработка поверхности
Обезжиривание и удаление ржавчины: Пескоструйная обработка (класс Са2.5) удаляет оксидную окалину и масло, достигая шероховатости Ра50–80 мкм для улучшения адгезии покрытия.
Покрытие: Наносится эпоксидная грунтовка толщиной 40–60 мкм и полиуретановое финишное покрытие толщиной 30–50 мкм. Используется предупреждающая краска жёлтого или красного цвета. Адгезия краски соответствует классу 2 по ГБ/T 9286 (отсутствие обширного отслоения при решётчатом надрезе).
III. Процесс контроля качества защитного кожуха
Качество защитного кожуха напрямую влияет на эффективность защиты и срок службы, поэтому требует многоступенчатого контроля:
Контроль качества сырья
Стальные листы должны сопровождаться сертификатами на материал. Отбор проб включает спектральный анализ (для проверки химического состава) и испытания на растяжение (для проверки соответствия прочности и относительного удлинения стандартам). Листы с расслоениями или трещинами отбраковываются.
Контроль точности размеров и формовки
Рулетки и шаблоны проверяют размеры и радиус контура (отклонение ≤±2 мм). Угольник проверяет перпендикулярность между защитным кожухом и кронштейнами (погрешность ≤1 мм/100 мм). Измерители кривизны обеспечивают зазор ≥10 мм между дугообразной пластиной и траекторией маятника (без риска помех).
Контроль качества сварки
Визуальный осмотр сварных швов: отсутствие пор, шлаковых включений и подрезов (глубиной ≤0,5 мм), равномерные размеры катетов. Важнейшие сварные швы (например, соединения кронштейнов с рамой) подвергаются магнитопорошковому контролю (МТ) для выявления поверхностных трещин.
Испытание под нагрузкой: к центру ограждения в течение 10 минут прикладывается ударная нагрузка, 1,5-кратная номинальная (имитирующая удар по материалу). Деформация должна составлять ≤2 мм без образования трещин в сварном шве.
Проверка поверхностного покрытия
Толщиномер покрытия измеряет общую толщину плёнки (≥70 мкм). Прибор для испытания методом решётчатого надреза проверяет адгезию (потеря покрытия ≤5%). 48-часовое испытание в соляном тумане гарантирует отсутствие вздутий и ржавчины.
Проверка совместимости установки
Пробная сборка рамы и поворотного рычага подтверждает полное покрытие опасных зон. Проверяется регулируемость пазов кронштейна (обеспечивающая плавность настройки), а также отсутствие шума трения при полном ходе поворотного рычага.
Срок службы обычно составляет от 1 до 3 лет (в зависимости от частоты ударов по материалу), поэтому регулярное обслуживание защитного кожуха крайне важно. Осмотры должны включать проверку износа покрытия, ослабленных сварных швов и целостности смотровых окон. Для поддержания безопасности необходимо своевременно ремонтировать или заменять детали.
