Эксцентриковая втулка конусной дробилки – основной вращающийся элемент вокруг главного вала – играет ключевую роль в обеспечении дробящего движения. Её основные функции – создание эксцентрикового движения (преобразование вращательного движения в орбитальное движение главного вала и движущегося конуса), передача крутящего момента, восприятие нагрузок (до тысяч килоньютонов) и обеспечение подачи смазки. Конструктивно это цилиндрическая или коническая втулка со смещенным внутренним отверстием, состоящая из таких компонентов, как корпус втулки (высокопрочная легированная сталь или литая сталь типа 42CrMo или ZG42CrMo), эксцентриковое отверстие (со смещением 5–20 мм), зубья шестерни (эвольвентный профиль, модуль 10–25), смазочные каналы, фланец/заплечик и износостойкая втулка (бронза или баббит). Для крупногабаритных втулок (наружный диаметр >500 мм) технологический процесс литья включает выбор материала (ZG42CrMo), изготовление модели (с усадкой), формовку (песчаная форма на смоляной связке), плавку и заливку (контроль температуры и расхода), охлаждение и выбивку, а также термическую обработку (нормализацию и отпуск). Технологический процесс механической обработки включает черновую обработку, зубообработку, термообработку под закалку (индукционная закалка зубьев шестерен до твердости ХРК 50–55), чистовую обработку (шлифовка до точности АГМА 6–7), установку износостойкой втулки и балансировку. Контроль качества включает испытания материалов (химический состав и механические свойства), контроль размеров (КИМ и лазерный трекер для определения эксцентриситета и концентричности), испытания твёрдости и микроструктуры, неразрушающие испытания (ультразвуковой контроль и магнитно-резонансная томография), а также эксплуатационные испытания (вращательные и нагрузочные испытания). Они гарантируют соответствие эксцентриковой втулки требованиям к точности и долговечности для эффективной работы конусной дробилки в тяжёлых условиях.
Регулировочный колпак конусной дробилки является ключевым компонентом системы регулировки зазора дробилки, устанавливаемым поверх регулировочного кольца или верхней рамы. Его основные функции включают управление зазором дробления (обеспечение точной регулировки расстояния между подвижным и неподвижным конусами), блокировку (фиксацию регулировочного кольца после регулировки), распределение нагрузки и обеспечение герметизации. Конструктивно это цилиндрический или конический компонент, состоящий из корпуса крышки (изготовленного из высокопрочной литой стали типа ЗГ310–570 или кованой стали), резьбового отверстия или наружной резьбы, запирающих механизмов (таких как запирающие пазы, отверстия под установочные винты и конические интерфейсы), верхнего фланца, уплотнительных канавок, ребер жесткости и индикаторных меток. Процесс литья регулировочных колпачков среднего и большого размера включает выбор материала, изготовление модели (с усадкой и углами уклона), формовку (в песчаные формы), плавку и заливку (с контролируемыми температурами и расходами), охлаждение и выбивку, а также термическую обработку (нормализацию и отпуск). Процесс механической обработки и изготовления включает черновую обработку, нарезание резьбы, обработку замков, чистовую обработку, обработку поверхности и сборку уплотнений. Процессы контроля качества включают проверку материалов (химический состав и твердость), проверку точности размеров (с помощью КИМ и резьбовых калибров), проверку структурной целостности (неразрушающий контроль, например, магнитно-резонансная томография и ультразвуковая дефектоскопия), функциональные испытания (проверка диапазона регулировки и эффективности фиксации) и проверку эффективности уплотнений. Они гарантируют необходимую точность, прочность и надежность регулировочного колпачка для постоянного контроля зазора дробления, гарантируя оптимальную производительность дробилки.
В данной статье подробно рассматривается верхняя рама конусной дробилки – основной конструктивный элемент, расположенный в верхней части дробилки и поддерживающий такие ключевые узлы, как неподвижный конус, регулировочное кольцо и загрузочный бункер. Её основные функции включают в себя: опору конструкции (выдерживание и передачу нагрузок массой до сотен тонн), формирование камеры дробления (взаимодействие с подвижным конусом), обеспечение соосности компонентов и защиту внутренних деталей. Верхняя рама, представляющая собой большую полую цилиндрическую или коническую отливку, состоит из таких компонентов, как корпус рамы (изготовлен из высокопрочной литой стали ЗГ310–570 или ковкого чугуна QT600–3), неподвижная монтажная поверхность конуса, направляющее кольцо регулировочного типа, фланцевые соединения (верхний и нижний фланцы), ребра жесткости, смазочные и смотровые отверстия, а также дополнительная рубашка охлаждения, каждый из которых имеет определенные конструктивные особенности. Процесс литья верхней рамы включает выбор материала, изготовление модели (с усадкой и углами уклона), формовку (в песчано-глинистые формы или песчано-связующие), плавку и заливку (с контролируемыми температурами и скоростями течения), охлаждение и выбивку, а также термическую обработку (нормализацию и отпуск для стального литья, отжиг для высокопрочного чугуна). Технологический процесс изготовления включает черновую, промежуточную и чистовую механическую обработку (фланцев, внутреннего конуса и направляющего кольца регулировочного кольца), а также обработку поверхности. Процессы контроля качества включают в себя проверку качества литья (ультразвуковой и магнитопорошковый контроль), проверку точности размеров (с использованием КИМ и лазерного трекера), испытания материалов (химический состав и твёрдость), испытания под нагрузкой и проверку соответствия сборки. Эти процессы гарантируют достаточную структурную целостность и точность размеров верхней рамы для обеспечения стабильной работы конусной дробилки в тяжёлых условиях эксплуатации.
В данной статье подробно описывается кольцо горелки конусной дробилки – важный уплотнительный и защитный компонент, расположенный между ключевыми узлами, такими как регулировочное кольцо и основная рама, или подвижный и неподвижный конусы. Его основные функции включают в себя высокотемпературную герметизацию (выдерживает температуру до 150°C), предотвращение загрязнения, теплоизоляцию и поглощение вибрации, что требует термостойкости, маслостойкости и механической прочности. Кольцо горелки имеет композитную конструкцию, состоящую из металлического каркаса (низкоуглеродистая или легированная литая сталь) с U/L-образным поперечным сечением, уплотнительной прокладки (высокотемпературная резина, графитовый композит или армированный металлом войлок), удерживающих канавок, фланцевых кромок и дополнительных вентиляционных отверстий. Металлический каркас изготавливается методом литья в песчаные формы: выбор материала (Q235 или ЗГ230–450), изготовление модели с усадкой, формовка в песчано-глинистые формы, плавка и заливка (температура 1450–1480 °C), охлаждение и выбивка, а также отжиг для снятия напряжений. Процесс механической обработки и изготовления включает в себя механическую обработку каркаса, подготовку герметизирующего слоя, приклеивание слоя термостойким клеем, финишную обработку и дополнительную обработку поверхности. Контроль качества включает испытания материалов (химический состав, прочность на разрыв, твёрдость), проверку размеров (точность КИМ), испытания на прочность сцепления, оценку эффективности уплотнений (циклическое изменение давления и температуры), а также визуальный и функциональный контроль. Это гарантирует надёжную герметизацию кольца горелки в условиях высоких температур и вибрации, защиту внутренних компонентов и эффективную работу дробилки.
В данной статье подробно рассматривается бункер конусной дробилки – важнейший элемент, направляющий материал, расположенный в верхней части дробилки. Его основные функции включают сбор и хранение материала, равномерное распределение, амортизацию ударов и предотвращение загрязнения, что требует высокой износостойкости, прочности конструкции и коррозионной стойкости. Загрузочная воронка обычно имеет воронкообразную или прямоугольную форму и состоит из корпуса, загрузочной решетки/экрана, износостойких облицовок, ребер жесткости, монтажного фланца, дверцы люка и дополнительных креплений вибрационного устройства, каждое из которых имеет определенные конструктивные особенности и функции. Для вариантов из литой стали процесс литья включает в себя выбор материала (высокопрочная литая сталь, например, ЗГ270–500), изготовление моделей, формовку, плавку и заливку, охлаждение и выбивку, термическую обработку и контроль отливки. Однако большинство бункеров изготавливается из стальных листов путем резки, формовки и гибки, сварки, послесварочной обработки, механической обработки монтажных элементов, установки футеровки и обработки поверхности. Процессы контроля качества включают проверку материалов, точность размеров, контроль качества сварных швов, проверку целостности конструкции, проверку эксплуатационных характеристик футеровки и окончательную проверку. Это гарантирует устойчивость бункера к абразивному износу и ударам, гарантируя непрерывную и эффективную работу конусной дробилки в соответствующих условиях.
В данной статье подробно рассматривается стопорная гайка конусных дробилок. Являясь важным крепежным элементом, она в основном используется для фиксации ключевых узлов, таких как главный вал, футеровка неподвижного конуса или регулировочное кольцо. Она выполняет такие функции, как надежная фиксация, распределение нагрузки и поддержание зазора дробления совместно с регулировочным кольцом. Её состав и конструкция включают корпус гайки, резьбовое отверстие, стопорный механизм (например, стопорные отверстия, установочные винты и конические поверхности), фланец или буртик и плоские поверхности под ключ, причём каждая деталь имеет определённую конструкцию и функцию. Что касается процесса литья, то для изготовления стопорных гаек большого размера часто используется серый чугун, ковкий чугун или литая сталь, и процесс проходит такие этапы, как выбор материала, изготовление модели, формовка, плавка и заливка, охлаждение и очистка, а также термическая обработка. Процесс обработки и изготовления включает в себя такие этапы, как черновая обработка, обработка фиксирующих элементов, чистовая обработка, обработка поверхности и сборка с фиксирующими компонентами. Контроль качества включает в себя такие меры, как испытания материалов, проверка точности размеров, проверка качества резьбы, проверка работоспособности фиксирующих механизмов и неразрушающий контроль, что гарантирует высокую износостойкость, устойчивость к ослаблению крепления и структурную жёсткость компонента в условиях высокой вибрации, что гарантирует стабильную работу дробилки.