Щековая дробилка с качающимися щеками

Подробный Введение к то Качать Челюсть Тарелка из Челюсть Дробилки

I. Состав и Структура из то Качать Челюсть Тарелка

1. Тело: The основной структура является a толстый тарелка, обычно сделал из высокий марганец сталь (e.g., ЗГМн13) (маленький-к-середина дробилки может использовать высокий хром бросать железо). Толщина диапазоны от 50–300 мм в зависимости на то дробилка размер, и длина спички то качать челюсть (обычно 1–3 метров).
2. Зубчатый Работающий Поверхность: The материал-связаться поверхность является обработанный с регулярно согласованный зубы (треугольный или трапециевидный), с зуб высота 8–20 мм и зуб подача 20–50 мм. Эти зубы усиливать материал захватывающий и гарантировать униформа дробление. Большинство качать челюсть тарелки являются симметрично разработанный, позволяя разворот после один конец носит к продлевать услуга жизнь к над 50%.
3. Монтаж Слоты/Болт Отверстия: The назад поверхность функции T-слоты или потайной болт отверстия для связь к то качать челюсть тело, обеспеченный к клин блоки или высокий-сила болты к предотвращать ослабление в течение операция (избегая вибрация-индуцированный отряд).
4. Укрепляющий Края: Большой качать челюсть тарелки часто иметь поднятый края к усиливать общий жесткость и предотвращать деформация от материал влияние.
5. Масса-Снижение Отверстия (Необязательный): Ультра-большой качать челюсть тарелки может включать пробуренный отверстия на не-работающий поверхности к уменьшать масса без компрометирующий сила.

II. Кастинг Процесс из то Качать Челюсть Тарелка

1. Форма Подготовка

• Песок кастинг (натрий силикат песок или смола песок) является использовал. Деревянный или смола узоры являются сфабриковано основанный на на рисунки (включая зубы, болт отверстия, и т. д..), с a 5–8 мм обработка разрешение (высокий марганец сталь линейный усадка ставка ≈2%).

• The форма полость поверхность должен быть гладкий, с точный 成型 из зубчатый области к избегать излишний почта-кастинг отклонения. A преданный стробирование и стояк система обеспечивает полный заполнение из сложный структуры нравиться зубы.

2. Плавление и Заливка

• Выплавка стали с высоким содержанием марганца: в качестве исходного сырья используется высокочистый чугун (P ≤0,07%, S ≤0,05%), низкоуглеродистый стальной лом и ферромарганец (Мн ≥95%). Плавка осуществляется в электродуговой или среднечастотной печи при температуре 1500–1550 °C с контролем химического состава (C: 1,0–1,4%, Мн: 11–14%, Си: 0,3–0,8%) для обеспечения соотношения Мн/C ≥10 (критического для аустенитной структуры).

• Раскисление: Для окончательного раскисления добавляют ферросилиций и алюминий, снижая содержание кислорода до ≤0,005% для предотвращения пористости.

• Заливка: используется система заливки снизу с температурой 1400–1450 °C. Большие поворотные плиты требуют сегментированной заливки (во избежание холодных зазоров) продолжительностью 3–8 минут в зависимости от веса.

3. Вытряхивание и очистка

• Отливка выбивается после охлаждения до температуры ниже 200 °C. Приливы удаляются газопламенной резкой, а следы литников шлифуются заподлицо с корпусом.

• Поверхностный песок и заусенцы очищаются. Зубчатые поверхности проверяются на целостность, а болтовые отверстия проверяются на наличие засоров.

4. Обработка закалкой в воде (критический этап)

• Отливку медленно нагревают до температуры 1050–1100 °С (скорость нагрева ≤100 °С/ч для предотвращения образования трещин) и выдерживают в течение 2–4 часов (обеспечивая полное растворение карбидов в аустените).

• Быстрое охлаждение в воде (температура воды ≤30°C, скорость охлаждения ≥50°C/с) препятствует выделению карбидов, формируя единую аустенитную структуру (обеспечивающую высокую вязкость). Твёрдость после обработки составляет ≈200 HBW при энергии удара ≥180 Дж.

III. Процесс изготовления поворотной щеки

1. Черновая обработка

• Используя заднюю поверхность в качестве эталона, портальный фрезерный станок производит черновую обработку рабочей поверхности, оставляя припуск на чистовую обработку 2–3 мм для обеспечения погрешности плоскостности ≤1 мм/м.

• Отверстия под болты сверлят радиальным сверлом с допуском диаметра ±0,5 мм и глубиной на 2–3 мм больше длины болта.

2. Отделка

• Обработка зубьев: специальная формовочная фреза на портальном фрезерном станке обрабатывает зубья, обеспечивая допуск по высоте и шагу зубьев ±0,5 мм и шероховатость поверхности Ра ≤6,3 мкм. Погрешность симметрии зубьев ≤0,3 мм (критическая для точности реверса).

• Обработка монтажной поверхности: задняя монтажная поверхность и установочный штифт подвергаются чистовой фрезеровке для обеспечения ≥80% контакта с корпусом поворотной щеки (зазор ≤0,1 мм по щупу) и плоскостности ≤0,5 мм/м.

• Снятие напряжений: низкотемпературный отжиг после обработки (200–250 °C, 1–2 часа) устраняет напряжения обработки, предотвращая деформацию в процессе эксплуатации.

3. Обработка поверхности

• Заусенцы удаляются. Нерабочие поверхности подвергаются пескоструйной обработке (шероховатость Ра=25–50 мкм) для улучшения трения с корпусом поворотной щеки.

• Внутренние поверхности монтажных отверстий нарезаются резьбой (при необходимости) с точностью 6H для надежного болтового соединения.

IV. Процесс контроля качества поворотной щеки

1. Контроль эксплуатационных свойств материалов

• Проверка химического состава: спектрометр анализирует C, Мн и т. д., обеспечивая соответствие стандартам ЗГМн13 (Мн: 11–14%, C: 1,0–1,4%).

• Испытания механических свойств: Образцы подвергаются ударным испытаниям (низкотемпературная ударная энергия -40°C ≥120 Дж) и измерению твёрдости (≤230 HBW после закалки в воде). Металлографический контроль подтверждает отсутствие сетчатых карбидов (снижающих ударную вязкость).

2. Контроль качества литья

• Визуальный контроль дефектов: 100% визуальный контроль исключает трещины, усадочные раковины и дефекты. Магнитопорошковая дефектоскопия (МТ) на зубчатых поверхностях гарантирует отсутствие поверхностных трещин.

• Внутренний контроль качества: Ультразвуковой контроль (УЗК) на больших пластинах подтверждает отсутствие пор размером ≥φ3 мм и включений в критических областях (корни зубов, отверстия для болтов).

3. Контроль точности обработки

• Контроль допусков размеров: высота и шаг зубьев проверяются штангенциркулями и шаблонами. Координатно-измерительная машина проверяет допуски положения монтажного отверстия (≤0,3 мм).

• Контроль геометрических допусков: лазерный уровень проверяет плоскостность рабочей поверхности (погрешность ≤0,5 мм/м). Часовой индикатор проверяет перпендикулярность монтажной и рабочей поверхностей (≤0,1 мм/100 мм).

4. Проверка сборки

• Пробная установка: пластина поворотной щеки устанавливается на корпус поворотной щеки для проверки контакта и герметичности, отсутствие шума при постукивании вручную.

• Испытание на имитацию износа: отобранные пластины подвергаются стендовым испытаниям (8 часов при номинальной нагрузке) для измерения износа зубьев (≤0,5 мм) и подтверждения отсутствия трещин или деформаций.