В данной статье подробно рассматривается крышка разгрузочного конца шаровой мельницы – ключевой компонент разгрузочного конца цилиндра, который герметизирует цилиндр, направляет измельчаемый материал к выходу, предотвращает утечку пыли и сред и воспринимает частичные нагрузки совместно с полым валом. Крышка должна быть прочной и ударопрочной, поэтому обычно используются стали марок Q235B и Q355B. Она представляет собой фланцевую дисковую конструкцию с центральным ступенчатым отверстием (для соединения с полым валом) и дополнительными износостойкими внутренними футеровками или решетчатыми пластинами.
В данной статье подробно описывается крышка загрузочного конца шаровой мельницы – ключевой компонент, соединяющий цилиндр и загрузочное устройство, который направляет материалы в цилиндр, герметизирует торец цилиндра для предотвращения утечки пыли и образует опорную конструкцию с полым валом. Она требует прочности и вязкости, поэтому обычно используются стали Q235B и Q355B, имеет дисковую или фланцевую конструкцию с центральным загрузочным отверстием и внутренними износостойкими винтовыми лопастями. Описан процесс изготовления больших торцевых крышек из стали Q355B, включающий предварительную обработку сырья, резку, формовку, черновую механическую обработку, сварку (с последующей термической обработкой), чистовую обработку (обработку поверхности фланца и загрузочного отверстия) и обработку поверхности. Также описаны комплексные процедуры контроля, охватывающие сырье (химический состав, механические свойства), качество сварки (неразрушающий контроль), точность размеров (плоскостность фланца, допуск на положение отверстий), а также испытания на совместимость и герметичность окончательной сборки. Это гарантирует соответствие крышки загрузочного конца эксплуатационным требованиям, срок службы составляет 8–10 лет, что обеспечивает стабильную загрузку и герметичную работу шаровой мельницы.
В данной статье подробно описывается зубчатая передача шаровой мельницы, ключевой компонент трансмиссии, который входит в зацепление с шестерней для приведения в движение цилиндра на низкой скорости (15-30 об/мин) под большими нагрузками (крутящий момент до миллионов Н·м), с такими материалами, как сталь 45#, легированная сталь 42CrMo и литая сталь ZG35CrMo для различных размеров, а также разъемные конструкции (2-4 сегмента), обычно используемые для больших зубчатых передач (диаметром ≥3 м) для удобства транспортировки и установки. В ней подробно описывается процесс изготовления разъемных зубчатых передач из стали 42CrMo, включая подготовку заготовки (ковку/резку), черновую обработку со сборкой, закалку и отпуск, чистовую обработку (прецизионное зубофрезерование, шлифование) и обработку поверхности. Кроме того, в ней описываются комплексные процедуры проверки, охватывающие сырье (химический состав, качество ковки), термическую обработку (твердость, металлографическую структуру), точность профиля зуба (отклонение шага, радиальное биение) и испытания конечного продукта (точность сборки, характеристики зацепления). Они гарантируют, что зубчатая передача соответствует требованиям прочности, жесткости и точности, обеспечивая стабильную передачу с КПД ≥94% и сроком службы 3–5 лет.
В данной статье подробно рассматривается вал шаровой мельницы – основной компонент, передающий крутящий момент, выдерживающий большие нагрузки (до тысяч тонн) и соединяющий цилиндр и трансмиссию. Материалами для изготовления валов различных размеров обычно служат сталь 45# и легированная сталь 42CrMo. В статье подробно описывается процесс изготовления валов из стали 42CrMo, включая предварительную обработку сырья, ковку, термическую обработку (нормализацию и закалку с отпуском), черновую и получистовую обработку, прецизионное шлифование и сборку. Кроме того, в статье описываются комплексные процедуры контроля, охватывающие сырье (химический состав, механические свойства), термическую обработку (твердость, металлографическую структуру), точность обработки (размерные и геометрические допуски) и испытания готовой продукции (качество поверхности, динамическая балансировка, гидростатические испытания). Это гарантирует соответствие вала требованиям прочности, вязкости и точности, что обеспечивает стабильную и эффективную работу шаровых мельниц.
В данной статье подробно описывается шестерня шаровой мельницы – основной компонент трансмиссии, взаимодействующий с зубчатым колесом для привода цилиндра. Требуются высокая прочность, точность, вязкость и износостойкость. Материалом для изготовления шестерни служит 20CrMnTi. Описывается технологический процесс изготовления шестерен из 20CrMnTi, включающий ковку заготовки, черновую/получистовую обработку (точение, зубофрезерование), цементацию, прецизионную механическую обработку (шлифование зубьев, шлифование нулевой точки) и сборку. Кроме того, в статье описываются комплексные процедуры контроля, охватывающие исходные материалы (состав, качество ковки), термическую обработку (твердость, цементированный слой), точность зубьев (отклонение шага, биение) и окончательные испытания (качество поверхности, характеристики зацепления, динамическая балансировка). Это гарантирует соответствие шестерни требованиям к КПД передачи (≥95%) и сроку службы (2–3 года), обеспечивая стабильную работу шаровой мельницы.
В данной статье подробно рассматривается цилиндр шаровой мельницы – основной компонент, вмещающий мелющие тела и материалы, что позволяет измельчать и перемешивать материалы посредством вращения, выдерживая при этом большие нагрузки (до тысяч тонн). Он требует высокой прочности, жесткости, износостойкости и герметичности, при этом обычно используются стали Q235B и Q355B, и имеет цилиндрическую конструкцию с износостойкими футеровками внутри. Подробно описан процесс изготовления больших цилиндров Q355B, включая предварительную обработку сырья, резку, прокатку, сварку (продольные и кольцевые швы), сборку фланцев, отжиг, коррекцию круглости и обработку поверхности. Также описаны комплексные процессы контроля, охватывающие сырье (химический состав, механические свойства), качество сварки (неразрушающий контроль), точность размеров (диаметр, круглость, прямолинейность), гидростатические испытания и окончательный контроль внешнего вида. Это гарантирует соответствие цилиндра эксплуатационным требованиям со сроком службы 8–10 лет при использовании износостойких футеровок.