Дробилка для производства песка ВСИ

Верхняя крышка: Литая стальная (ЗГ270-500) или сварная стальная (Q355B) конструкция, образующая верхнюю часть камеры дробления. Она оснащена загрузочным отверстием и направляющим устройством для материала, а также рёбрами жёсткости для защиты от ударов.

Дробильная камера: цилиндрическая полость, облицованная износостойкими пластинами (высокохромистый чугун Cr20). Существует два типа камер: «камень по камню» (для твёрдых материалов) с вихревой облицовкой и «камень по железу» (для материалов средней твёрдости) с ударной пластиной (反击板).

Нижняя рама: прочное литое стальное основание (ZG35CrMo), поддерживающее ротор и двигатель, закрепленное на фундаменте анкерными болтами. Оно оснащено выпускным отверстием и дверцей для обслуживания.

Диск ротора: Диск из кованой стали (42CrMo) толщиной 50–100 мм, установленный на главном валу. Он имеет равномерно распределенные головки для метания материала (6–12 шт.) и каналы для ускорения материала.

Метание голов: Износостойкие компоненты из высокохромистого чугуна (Cr20–25) или твердого сплава, закрепленные болтами на диске ротора. Их форма (изогнутая или прямая) определяет скорость и угол выброса материала.

Главный валВал из кованой легированной стали (40CrNiMoA) диаметром 80–180 мм, соединяющий диск ротора с двигателем. Вал опирается на высокоточные радиально-упорные шарикоподшипники с обоих концов, что позволяет выдерживать высокоскоростное вращение.

Загрузочный бункер: Сварная стальная конструкция с износостойкой футеровкой, направляющая материал в дробилку. Оснащена вибрационным питателем или дозатором для регулирования скорости подачи.

Дистрибьютор материалов: Конусообразный компонент внутри верхней крышки, распределяющий материалы на две части: одна часть поступает в ротор для ускорения, а другая падает в камеру дробления для дробления камня о камень.

Мотор: Высокооборотный асинхронный двигатель (75–315 кВт) с преобразователем частоты для регулирования скорости. Соединён с главным валом через муфту или клиноременную передачу.

Шкив/Муфта: В клиноременном приводе большой шкив на главном валу и малый шкив на двигателе обеспечивают передаточное отношение 1:1,2–1:1,5. Для прямого привода используются муфты (например, упругие штифтовые), снижающие потери энергии.

Система смазки: Автоматический насос для подачи консистентной смазки или система смазки жидким маслом, подающая смазку к подшипникам. Система смазки жидким маслом использует масло ИСО ВГ 32 с расходом 2–5 л/мин.

Охлаждающее устройство: Радиатор с водяным или воздушным охлаждением для системы смазки, поддерживающий температуру масла ниже 60°C при работе на высоких скоростях.

Нагрев заготовок: Стальные заготовки нагревают до 1150–1200 °C в газовой печи для обеспечения пластичности.

Ковка: Для придания дискообразной формы используется открытая ковка с высадкой и вытяжкой. Поток зерен ориентирован вдоль радиального направления для повышения ударной стойкости.

Термическая обработка: Закалка при 840–860 °С (охлаждение в масле) и отпуск при 560–600 °С для достижения твердости ХРК 28–32 и предела прочности ≥900 МПа.

Изготовление выкроек: Модели из пенопласта изготавливаются с допуском на усадку 1,5–2,0%, учитывая сложную форму метательных головок.

Формование: Используются песчаные формы на основе смолы, а полость формы покрывается огнеупорным покрытием на основе циркония для улучшения качества поверхности.

Плавка и заливка:

Сырье плавят в индукционной печи при температуре 1450–1500 °С с добавлением хрома и молибдена для достижения химического состава (С 3,0–3,5%, Кр 20–25%).

Расплавленный чугун заливают в форму при температуре 1400–1450 °C, контролируя скорость заливки во избежание образования включений.

Термическая обработка: Отжиг на твердый раствор при температуре 980–1020 °C (охлаждение на воздухе) и отпуск при температуре 280–320 °C для достижения твердости ХРК 60–65 и хорошей вязкости.

Ковка: Нагрев заготовки до 1100–1150 °C с последующей точной ковкой для формирования вала со ступеньками и шпоночными пазами.

Термическая обработка: Закалка при 820–840 °С (охлаждение водой) и отпуск при 500–550 °С до достижения твердости ХРК 28–32, предела текучести ≥835 МПа.

Черновая обработка: Фрезерный станок с ЧПУ обрабатывает наружную окружность, торец и монтажные отверстия под метательные головки, оставляя припуск 1–2 мм.

Прецизионная обработка: Шлифование торцевой поверхности до плоскостности ≤0,05 мм/м и шероховатости поверхности Ра1,6 мкм. Сверление и нарезание резьбы в отверстиях под болты (М16–М24) с допуском резьбы 6Н.

Поворот: Токарный станок с ЧПУ обрабатывает наружную окружность, ступени и шпоночные пазы, оставляя припуск на шлифование 0,3–0,5 мм.

Шлифование: Поверхности цапф шлифуются с допуском IT5 и шероховатостью поверхности Ра0,4 мкм, что обеспечивает соосность ≤0,01 мм.

Фрезерование: Обрабатывающий центр с ЧПУ формирует внутреннюю поверхность вкладыша в соответствии с конструкцией вихревой или ударной пластины с шероховатостью поверхности Ра3,2 мкм.

Бурение: Монтажные отверстия просверлены для обеспечения точного позиционирования на верхней крышке или нижней раме.

Сварка и снятие напряжений: Сварные детали (верхняя крышка, нижняя рама) отжигаются при температуре 600–650 °C для устранения сварочных напряжений.

Фрезерование: Фрезерный станок с ЧПУ обрабатывает сопрягаемые поверхности верхней крышки и нижней рамы, обеспечивая плоскостность ≤0,1 мм/м для герметичности.

Испытание материалов:

Спектрометрический анализ проверяет химический состав (например, содержание Кр в метательных головках).

Испытания на растяжение и удар проверяют механические свойства (например, энергия удара диска ротора ≥60 Дж/см²).

Размерная инспекция:

Координатно-измерительная машина (КИМ) контролирует основные размеры: биение диска ротора ≤0,05 мм, допуск диаметра шейки главного вала ±0,01 мм.

Лазерное сканирование проверяет внутренний профиль камеры дробления для обеспечения оптимального потока материала.

Неразрушающий контроль (НК):

Ультразвуковой контроль (УЗК) выявляет внутренние дефекты диска ротора и главного вала (дефекты размером >φ2 мм отбраковываются).

Магнитопорошковый контроль (МПК) позволяет обнаружить поверхностные трещины в метательных головках и диске ротора.

Тестирование производительности:

Динамическая балансировка: Ротор в сборе сбалансирован по классу G2.5 (вибрация ≤2,5 мм/с) во избежание чрезмерной вибрации.

Тестовый запуск: холостой ход в течение 2 часов для проверки температуры подшипников (≤70 °C) и уровня шума (≤85 дБ). Испытание под нагрузкой с речной галькой в течение 8 часов для проверки скорости выноса песка, формы зерен и износа метательных головок.

Подготовка фундамента: Бетонный фундамент (класса С30) с заглублёнными анкерными болтами, ровность ≤0,1 мм/м, выдержанный 28 дней. Для снижения уровня шума и передачи вибрации на фундамент укладывается виброизоляционная прокладка толщиной 5–10 мм.

Установка нижней рамы: Нижняя рама поднимается на фундамент, выравнивается с помощью прокладок и анкерные болты затягиваются до 70% от номинального момента.

Главный вал и ротор в сборе: Главный вал устанавливается в посадочные места подшипников нижней рамы, а диск ротора устанавливается на вал. Подшипники смазываются консистентной смазкой (НЛГИ 2) перед установкой.

Установка метательных головок: Метательные головки крепятся к диску ротора болтами с моментом затяжки 300–500 Н·м, что обеспечивает равномерное распределение.

Установка верхней крышки и камеры дробления: Верхняя крышка крепится болтами к нижней раме, а облицовка камеры дробления устанавливается с прокладками для предотвращения утечки материала.

Установка системы подачи и привода: Загрузочная воронка установлена на верхней крышке, а двигатель соосно установлен с главным валом (соосность ≤0,1 мм). Клиновидные ремни установлены с правильным натяжением (прогиб 15–20 мм при усилии 100 Н).

Подключение системы смазки и охлаждения: Трубопроводы подсоединяются, и система смазки проверяется на расход и давление (0,2–0,4 МПа).

Ввод в эксплуатацию:

Дайте поработать на холостом ходу в течение 1 часа, чтобы проверить направление вращения и устойчивость.

Испытание под нагрузкой с использованием материалов, регулировка распределителя материалов для достижения желаемой градации песка.

Проверьте все системы на наличие утечек, посторонних шумов или перегрева и при необходимости отрегулируйте их.