Вибрационные грохоты

Вибрационный грохот работает за счёт возвратно-поступательных колебаний, создаваемых вибратором. Верхний вращающийся груз вибратора заставляет поверхность грохота совершать плоские вращательные колебания, а нижний вращающийся груз – конические вращательные колебания. 

Совокупный эффект приводит к тому, что поверхность сита совершает сложную вращательную вибрацию. Траектория её колебаний представляет собой сложную пространственную кривую. Кривая проецируется в виде окружности на горизонтальную плоскость и эллипса на вертикальную. Амплитуду можно изменять, регулируя возбуждающую силу верхнего и нижнего вращающихся грузов. А регулировка пространственного фазового угла верхнего и нижнего грузов может изменять форму кривой траектории движения поверхности сита и траекторию движения материала на поверхности сита.

Вибрационный грохот — это механическое оборудование, которое использует вибрацию для просеивания материалов, таких как руды. Он в основном используется для классификации материалов с различными размерами частиц в зависимости от размера частиц. Ниже приводится подробное введение и процесс изготовления вибрационного грохота: - **Подробное введение**: - **Принцип работы**: Вибрационный грохот создает возвратно-вращательные колебания посредством возбуждения вибратора, заставляя материалы на поверхности грохота двигаться вверх, вниз и в прямом направлении. Одновременно из-за различного движения материалов разных размеров частиц происходит наслаивание, тем самым усиливая просеивание мелких частиц. - **Базовая конструкция**: Вибрационный грохот в основном состоит из таких частей, как возбудитель, рабочий орган (корпус грохота) и упругие элементы (опорные или подвесные устройства). Возбудитель используется для создания возбуждающей силы. Рабочий орган — это рабочая часть, которая совершает периодические движения. Упругие элементы включают в себя основные вибрационные пружины и изолирующие пружины. - **Классификация**: Существует много типов вибрационных грохотов. Согласно типу траектории движения их коробов сит их можно разделить на вибрационные сита с круговыми траекториями движения (круговые вибрационные сита) и вибрационные сита с линейными траекториями движения (линейные вибрационные сита). Согласно тому, близки они к резонансной частоте или далеки от нее, их можно разделить на резонансные сита и инерционные сита. Согласно различным возбуждающим силам вибрационные сита можно разделить на эксцентриковые вибрационные сита, инерционные вибрационные сита и электромагнитные вибрационные сита. - **Области применения**: Вибрационные сита широко используются в химической, пищевой, фармацевтической, металлургической, строительной промышленности и других отраслях промышленности. Они в основном используются для фильтрации примесей и сортировки размеров частиц. - **Процесс производства**: - **Конструкция и выбор материала**: В соответствии с требованиями к использованию и условиями работы вибрационного сита, спроектируйте и выберите материалы. Выберите соответствующие материалы, такие как сталь и резина, чтобы обеспечить прочность и долговечность вибрационного сита. - **Обработка и изготовление**: Выполнение обработки и изготовления в соответствии с конструкторскими чертежами. Это включает в себя такие процессы, как резка, сварка и сверление, для изготовления различных деталей вибросита. - **Сборка и отладка**: Сборка изготовленных деталей и установка возбудителя, корпуса грохота, упругих элементов и т.д. После этого выполняется отладка для регулировки таких параметров, как амплитуда и частота вибросита, для обеспечения его нормальной работы. - **Контроль качества**: Проведение контроля качества изготовленного вибросита, включая внешний вид, размеры и эксплуатационные испытания. Убедитесь, что вибросито соответствует действующим стандартам и требованиям. - **Упаковка и транспортировка**:Упакуйте проверенный вибросито для защиты от повреждений при транспортировке. Затем перевезите его и доставьте потребителю. Следует отметить, что разные типы вибросит могут иметь разные технологии производства. Конкретная технология производства определяется в зависимости от типа и требований к виброситу.

Технология производства и контроль качества вибрационных грохотов для горнодобывающей промышленности

I. Технологический процесс изготовления вибрационных грохотов для горнодобывающей промышленности

1. Изготовление основных компонентов

(1) Изготовление короба грохота (основная несущая и просеивающая конструкция)

• Обработка боковой пластины:

• Выбор материала: Обычно используются низколегированные высокопрочные стальные листы Q355B (толщиной 10–30 мм в зависимости от размера короба грохота), требующие прочности на растяжение ≥510 МПа и предела текучести ≥355 МПа для обеспечения усталостной прочности.

• Резка и формовка: Для вырубки используется газовая или лазерная резка с ЧПУ, обеспечивающая допуск на размеры (±1 мм). Большие боковые пластины гнутся на гибочных станках с ЧПУ с погрешностью прямолинейности ≤2 мм/м для предотвращения деформации после сварки.

• Процесс сваркиСоединения между боковыми пластинами, поперечными балками и рёбрами жёсткости выполняются дуговой сваркой под флюсом или дуговой сваркой в среде защитного газа (например, СО₂). Перед сваркой канавки очищаются (удаляется ржавчина, масло и обнажается металлический блеск). Сегментная симметричная сварка минимизирует деформацию под действием напряжений. После сварки сварные швы шлифуются для обеспечения гладкости поверхностей и предотвращения концентрации напряжений.

• Обработка поперечной балки:

• Материалы в основном представляют собой бесшовные стальные трубы (например, сталь 20#) или двутавровые балки, требующие рихтовки (отклонение от прямолинейности ≤1 мм/м). Фланцы, соединяемые с боковыми пластинами, обрабатываются на токарных станках с ЧПУ, что обеспечивает перпендикулярность поверхностей фланцев к осям ≤0,1 мм/100 мм для плотного прилегания к боковым пластинам.

• Производство экранных поверхностей:

• Материалы ситовой поверхности выбираются с учетом свойств материала: для грубого просеивания — износостойкая сталь (например, НМ360), для коррозионно-активных материалов — сетка из нержавеющей стали (304/316), для тонкого просеивания — полиуретановые сита.

• Обработка: Металлические сита изготавливаются методом штамповки на станках с ЧПУ (допуск на отверстия ±0,2 мм) или ткачества (погрешность зазора между нитями основы и утка ≤0,5 мм). Полиуретановые сита отливаются в формах, что обеспечивает равномерную ширину отверстий, плоскостность поверхности ≤1 мм/м и точное совмещение с крепежными отверстиями корпуса сита.

(2) Производство вибромотора/возбудителя (основной источник вибрации)

• Вибрационный двигатель: Покупной или изготовленный по индивидуальному заказу, с основными параметрами (например, возбуждающей силой, скоростью вращения), соответствующими нагрузке на грохот. Производство соответствует стандарту ГБ/T 13860. Технические характеристики вибрационных двигателей. Ключевые процессы включают динамическую балансировку ротора (класс точности балансировки G6.3) и обработку изоляции обмотки статора (покрытие лаком и сушка, сопротивление изоляции ≥50 МОм).
• Эксцентриковый блок-возбудитель:

• Эксцентриковые блоки: Отлит из литой стали (например, ЗГ35), отожжён для устранения внутренних напряжений, затем обработан на фрезерных станках с ЧПУ для получения эксцентричных отверстий и посадочных поверхностей. Погрешность эксцентриситета ≤0,1 мм, а разница в весе между парными блоками ≤5 г (для обеспечения симметричности возбуждающей силы).

• Корпуса подшипников: Отлит из серого чугуна (ХТ250), сняты напряжения после механической обработки. Шероховатость сопрягаемых поверхностей подшипника составляет ≤Ра1,6 мкм для точной установки подшипника.

• Сборка: Подшипники устанавливаются методом горячей посадки (температура нагрева 80–100 °C). В подшипники закачивается высокотемпературная смазка (например, литиевая), а для предотвращения утечек используются масляные уплотнители типа «скелет».

(3) Изготовление пружинной демпфирующей системы

• Демпфирующие пружины в основном представляют собой цилиндрические винтовые пружины, изготовленные из пружинной стали 60Si2MnA, этапы изготовления которых следующие:

• Навивка пружин: Пружинонавивочные станки с ЧПУ обеспечивают допуск по числу витков ±0,5 и погрешность по высоте в свободном состоянии ±2 мм.

• Термическая обработка: Закалка (860–880 ℃) + средний отпуск (420–450 ℃), с контролируемой твердостью HRC42–48 для обеспечения предела упругости и усталостной прочности.

• Обработка поверхности: Дробеструйная обработка (для улучшения поверхностного напряжения) + антикоррозийная окраска. Отклонение жёсткости между пружинами в одной группе не должно превышать 5% для обеспечения равномерной нагрузки на короб грохота.

(4) Общий процесс сборки

• Позиционирование перед сборкой: Боковые пластины закреплены на сборочной платформе (плоскостность ≤0,5 мм/м). Поперечные балки и посадочные места возбудителей устанавливаются с помощью приспособлений, обеспечивающих соосность осей компонентов ≤0,3 мм/м.

• Крепежные соединения: Высокопрочные болты (например, класса прочности 8.8) затягиваются с заданным моментом затяжки (например, 350–400 Н·м для болтов M20). В ответственных соединениях (например, между возбудителем и коробом грохота) для предотвращения ослабления используются контргайки или точечная сварка.

• Установка вибромотора/возбудителя: Монтажные поверхности с коробом грохота имеют контакт ≥90%. Стрелочные индикаторы калибруют параллельность осей возбудителя и осевых линий короба грохота с точностью ≤0,1 мм/100 мм, чтобы избежать дополнительного крутящего момента во время работы.

• Сборка пружины и опоры: Горизонтальная погрешность верхних/нижних седел пружин ≤1 мм, а разница высот между пружинами на одной стороне ≤2 мм для обеспечения стабильной вибрации короба грохота.

• Установка экранной поверхности: Поверхность сита крепится к корпусу болтами или зажимами с равномерным прижимом по краям для предотвращения ослабления или разрыва. Зазоры на поверхности сита должны перекрываться не более чем на 1 мм, чтобы избежать утечки материала.

II. Процесс контроля качества горных вибрационных грохотов

1. Контроль качества материалов

• Инспекция сырья:

• Стальные листы и трубы должны иметь сертификаты на материал (включая химический состав и механические свойства). Образцы подвергаются спектральному анализу (для определения содержания углерода, кремния и марганца) и испытаниям на растяжение (для проверки предела прочности на растяжение и предела текучести).

• Отливки (например, корпуса подшипников) требуют неразрушающего контроля (УЗИ) для исключения усадки и трещин. Пружинная сталь проверяется на твёрдость (по Роквеллу) и металлографическую структуру (на наличие отпущенного сорбита).

• Приобретаемые детали (например, подшипники, двигатели) проверяются сертификатами и протоколами заводских испытаний. Образцы проходят испытания на холостом ходу (ток двигателя и нагрев должны соответствовать нормам).

2. Контроль качества процесса

• Проверка точности обработки:

• Конструктивные элементы (боковые пластины, поперечные балки) измеряются с помощью координатно-измерительных машин на предмет допусков по размерам (например, погрешность по длине/ширине ≤±2 мм), прямолинейности и плоскостности. Критические сопрягаемые поверхности (фланцы, корпуса подшипников) проверяются на перпендикулярность и шероховатость (значения Ра по чертежам) с помощью индикаторов часового типа.

• Контроль качества сварки: Сварные швы не должны содержать пор, шлака и непровара. УЗК (ультразвуковой контроль) или МТ (магнитопорошковый контроль) выявляют внутренние дефекты со 100%-ной аттестацией для сварных швов класса I (например, соединения боковых пластин и поперечных балок).

• Инспекция термообработки: Испытания на твердость проводятся на эксцентриковых блоках и пружинах возбудителя (например, твердость пружины HRC42–48), а испытания на удар проверяют вязкость (для предотвращения хрупкого разрушения).

3. Контроль качества готовой продукции

• Проверка статической точности:

• Выравнивание короба экрана: Измерено с помощью уровня, продольно (направление потока материала) ≤0,5 мм/м, поперечно ≤1 мм/м.

• Точность установки возбудителя: Стрелочные индикаторы проверяют параллельность осей возбудителя и осевых линий короба грохота (погрешность ≤0,1 мм/100 мм). Повышение температуры корпуса подшипника (после 1 часа работы без нагрузки) ≤40°C (выше температуры окружающей среды).

• Динамическое тестирование производительности:

• Испытание без нагрузки: 2 часа работы для проверки стабильной вибрации (отклонение амплитуды ≤5%), отсутствия постороннего шума (уровень звукового давления ≤85 дБ) и отсутствия ослабленных соединений.

• Тест под нагрузкой: Материалы загружаются с проектной производительностью (например, руда 20–50 мм) в течение 8 часов. Проверяются эффективность грохочения (≥95% от проектного значения), износ поверхности сита (отсутствие локального чрезмерного износа) и отклонение амплитуды пружины (≤1 мм).

• Проверка безопасности и внешнего вида:

• Безопасность Защита: Открытые вращающиеся части (например, шкивы) требуют защитных ограждений, а ограждения (высотой ≥1,2 м) соответствуют стандарту ГБ 23821. Безопасные расстояния для предотвращения доступа в опасные зоны.

• Появление: Краска нанесена равномерно (толщиной 60–80 мкм) без потеков и пропусков. Адгезия краски (испытание решётчатым надрезом) ≥1. Этикетки (модель, мощность, предупреждающие знаки) чёткие.

4. Сертификация и прослеживаемость завода

• К каждому устройству прилагается отчет о заводской проверке, включающий сертификаты материалов, записи о важнейших процессах и данные испытаний для прослеживаемости.

• Большие вибрационные грохоты требуют сертификации сторонними организациями (например, Национальным центром по надзору и инспекции качества горнодобывающего оборудования) и соответствия стандартам безопасности (например, ИСО 13850 для требований аварийной остановки).