Вибрационные грохоты с проволочной сеткой

Пряди проволоки: основные строительные элементы, разделяемые на проволоку основы (продольную, параллельную потоку материала) и проволоку утка (поперечную, перпендикулярную потоку материала). Они изготавливаются из высокоуглеродистой стали (Q235, 65Mn), нержавеющей стали (304, 316) или специальных сплавов (например, высокохромистой стали для износостойкости). Диаметр проволоки варьируется от 0,2 мм (тонкое рассев) до 12 мм (грубое рассев).

Открытие сетки: Расстояние между соседними проволоками, определяющее размер разделения. Ячейки бывают квадратными, прямоугольными или шестиугольными, размером от 0,1 мм (микропросеивание) до 100 мм (грубое просеивание). Квадратные ячейки наиболее распространены для равномерной классификации.

Укрепление кромок: Рамка или окантовка из толстой проволоки (диаметром 2–5 мм) или стальных полос (толщиной 3–8 мм), приваренных или обжатых по периметру сетки. Она повышает устойчивость конструкции и облегчает монтаж на раму сетки.

Тканая проволочная сетка: Наиболее распространенный тип, образуемый путем переплетения проволок основы и утка с использованием полотняного, саржевого или голландского переплетения:

Полотняное переплетение: Каждая проволока основы чередуется над и под проволоками утка, подходит для среднего экранирования (размер отверстий 1–50 мм).

Саржевое переплетение: Основа проволоки проходит над двумя/под двумя утковыми проволоками, обеспечивая более высокую прочность для тяжелых условий эксплуатации (например, просеивание руды).

Голландское плетение: Тонкие основные проволоки и грубые уточные проволоки, плотно сплетенные, используются для тонкого просеивания (размер отверстий <1 мм).

Сварная сетка: Основа и уток свариваются в каждом пересечении, обеспечивая жесткую структуру и точные размеры ячеек (идеально подходит для просеивания заполнителей с ячейками 5–100 мм).

Перфорированная пластинчатая сетка: Изготовлены путем пробивки отверстий в стальных пластинах (толщиной 1–8 мм), подходят для абразивных материалов (например, гранита) благодаря высокой ударопрочности.

Волочение проволоки: Необработанные стальные прутки протягиваются через фильеры для уменьшения диаметра и повышения прочности на разрыв. Для высокоуглеродистой стали после протягивания следует отжиг (700–800 °C) для снижения хрупкости. Допуск на диаметр проволоки контролируется в пределах ±0,02 мм.

Выпрямление и резка проволоки: Проволоку выпрямляют с помощью роликовых правильных машин и нарезают по длине (соответствующей ширине/длине сетки).

Ткачество:

Полотняное/саржевое переплетение: Проволоки переплетаются на ткацком станке с контролируемым натяжением (50–100 МПа) для обеспечения одинаковых размеров отверстий.

Голландское плетение: Тонкие нити основы плотно упакованы и переплетены с грубыми нитями утка при высоком натяжении, образуя узкие отверстия.

Обработка кромок: Периметр сетки сгибается, обжимается или приваривается к арматурным лентам. Сварные края крепятся к каркасу точечной сваркой (сила тока 5–15 кА).

Подготовка провода: Аналогично плетению сетки — вытягивание, выпрямление и резка проволоки на заданную длину.

Выравнивание сетки: Основа и уток располагаются в виде сетки с помощью позиционирующих приспособлений, что обеспечивает допуск на размер отверстий (±0,1 мм для мелкой сетки, ±0,5 мм для крупной сетки).

Контактная сварка: Каждое пересечение сваривается электродами с параметрами: напряжение 2–5 В, сила тока 10–50 кА, время сварки 0,01–0,1 секунды. Это позволяет получить прочные, жёсткие соединения, устойчивые к вибрации.

Обработка поверхности: Дополнительная оцинковка (горячим способом или гальванопокрытием) для защиты от коррозии, толщина цинкового покрытия 50–100 мкм.

Резка пластин: Стальные пластины (Q235, нержавеющая сталь) разрезаются по размерам экрана с помощью плазменной или лазерной резки.

Штамповка: Отверстия пробиваются на пробивных прессах с ЧПУ, с использованием штампов, соответствующих желаемой форме/размеру проёма. Усилие пробивки варьируется от 100 до 500 кН в зависимости от толщины листа и размера отверстия.

Удаление заусенцев: Кромки отверстий зачищаются шлифовальными кругами, чтобы предотвратить повреждение проволоки и обеспечить плавный поток материала.

Обработка поверхности:

Цинкование: Для сетки из углеродистой стали горячее цинкование (450–460 °C) образует слой сплава цинка и железа, повышающий коррозионную стойкость (срок службы 5–10 лет в наружных условиях).

Полировка: Сетка из нержавеющей стали полируется до шероховатости поверхности Ра0,8–1,6 мкм, что снижает адгезию материала.

Покрытие: Дополнительное полиуретановое или резиновое покрытие (толщиной 1–3 мм) на поверхности проводов для максимальной стойкости к истиранию (например, в горнодобывающей промышленности).

Резка и калибровка: Крупногабаритные листы сетки разрезаются по размерам рамы экрана с помощью ножниц или лазерных резаков с допуском по длине/ширине ±1 мм.

Сборка рамы: В модульных ситах сетка крепится болтами или зажимами к стальной раме (из уголкового железа или швеллера) с использованием резиновых прокладок для гашения вибрации и предотвращения утечки материала.

Испытание материалов:

Испытание на растяжение прядей проволоки обеспечивает прочность (например, сталь 65Mn: прочность на растяжение ≥1000 МПа).

Анализ химического состава (спектрометрия) подтверждает марку материала (например, нержавеющая сталь 304: Кр ≥18%, Ни ≥8%).

Размерная инспекция:

Измерение размера отверстия с помощью штангенциркулей или оптических компараторов, гарантирующее соответствие спецификациям (например, отверстие 10 мм с допуском ±0,2 мм).

Плоскостность сетки проверяют с помощью поверочной линейки с отклонением ≤2 мм/м во избежание неравномерного просеивания.

Испытание структурной целостности:

Испытание прочности сварного шва: Для сварных сеток испытания на разрыв проводятся на пересечениях проволок (минимальное разрушающее усилие ≥5 кН для проволок диаметром 5 мм).

Испытание на стойкость к истиранию: Образцы подвергаются испытанию на истирание сухим песком по стандарту ASTM G65 с потерей веса ≤5 г/1000 циклов для высокохромистой стали.

Проверка производительности:

Тест эффективности скрининга: Образец рассортированных материалов просеивается, при этом эффективность рассчитывается как (масса прошедшего материала/общая масса) × 100% (требуется ≥90%).

Испытание на вибрационную усталость: Сетка устанавливается на вибрационной платформе (1500 об/мин) на 100 часов, проверяя при этом наличие обрыва или ослабления проволоки.

Подготовка: Рама экрана очищается, и на монтажную поверхность рамки укладываются резиновые прокладки (толщиной 3–5 мм) для герметизации зазоров.

Позиционирование сетки: Сетка укладывается на раму, обеспечивая её выравнивание с загрузочными и разгрузочными торцами. Для больших сит несколько панелей сетки соединяются с перекрытием кромок (50–100 мм) и закрепляются зажимами.

Исправление: Сетка крепится с помощью болтов, зажимов или клиньев:

Крепление болтов: Болты М8–М12 располагаются на расстоянии 100–200 мм по краю и затягиваются с моментом 30–50 Н·м.

Клиновые брусья: В пазы на раме вставляются металлические клинья, которые сжимают сетку для быстрой установки (обычно применяется в горнодобывающих ситах).

Регулировка натяженияСетка равномерно натянута (с усилием 10–20 кН/м) с помощью стяжных муфт или натяжных болтов для предотвращения провисания при вибрации. Натяжение проверяется тензодатчиком.

Герметизация и тестирование: Зазоры между сетчатыми панелями и рамой герметизируются пенополиуретаном или резиновыми полосками. Проводится испытательный запуск (30 минут) для проверки наличия шума, вызванного вибрацией, смещения сетки или утечки материала.