В этой статье представлен подробный обзор шестерни конусной дробилки, важнейшего компонента трансмиссии, который зацепляется с зубчатым колесом для передачи мощности двигателя на эксцентриковый узел, обеспечивая колебательное движение подвижного конуса. В ней подробно описываются функции шестерни, включая передачу мощности, усиление крутящего момента и точное зацепление. Подробно описываются состав и структура, включающие зубья шестерни, корпус вала, шейки подшипника, заплечики/буртики, отверстия для смазки и шпоночный паз/шлицы, а также их структурные характеристики. Для крупногабаритных шестерен описывается процесс литья, включающий ионизацию материала, изготовление модели, формовку, плавку и заливку, охлаждение и выбивку, термическую обработку и контроль. Для кованых шестерен описывается процесс обработки и изготовления, включая ковку, черновую обработку, термическую обработку, чистовую обработку и удаление заусенцев/полировку. Кроме того, предусмотрены меры контроля качества, такие как проверка материалов, проверка точности размеров, испытания на твёрдость и микроструктуру, динамические испытания, неразрушающий контроль и окончательный контроль. Эти процессы гарантируют достижение шестерней необходимой прочности, точности и долговечности, гарантируя надёжную передачу мощности в сложных условиях дробления.
В данной статье подробно описывается зубчатая передача конусной дробилки – основной элемент трансмиссии, передающий мощность двигателя на эксцентриковый вал, приводящий в движение движущийся конус. Она выполняет ключевые функции передачи мощности, регулирования скорости и усиления крутящего момента, требуя высокой прочности, износостойкости и точности. Описаны состав и структура зубчатой передачи, включая корпус шестерни (легированная сталь, сплошной или полый), зубья (эвольвентный профиль с определенными параметрами), соединение отверстия/вала, ступицы/фланца, смазочные канавки и перемычки/ребра для крупных зубчатых передач. Для крупных зубчатых передач процесс литья детализирован: выбор материала (ZG42CrMo), изготовление модели, формовка, плавка, заливка, охлаждение и термическая обработка. Механическая обработка включает черновую обработку, нарезание зубьев (зубчатая фреза или зубодолбление), упрочняющую термическую обработку (цементацию, закалку, отпуск), чистовую обработку (шлифовку) и удаление заусенцев. Меры контроля качества включают испытания материалов (химический анализ, испытания на растяжение и удар), размерный контроль (КИМ, центр измерения зубчатых передач), испытания твердости и микроструктуры, динамические испытания (испытания на сетке и под нагрузкой), а также неразрушающий контроль (МПТ, УЗК). Они гарантируют соответствие редуктора требованиям точности, прочности и долговечности, гарантируя надежную работу в условиях интенсивного дробления.