Корпус промежуточного вала (также известный как корпус промежуточного вала или корпус промежуточного вала) является важнейшим конструктивным и защитным компонентом конусных дробилок. Он служит закрытым корпусом, который поддерживает и позиционирует узел промежуточного вала (включая промежуточный вал, конические шестерни и подшипники), одновременно изолируя компоненты трансмиссии от внешней пыли, мусора и влаги. Его основные функции включают:
Обеспечение жесткой структурной поддержки для сохранения соосности промежуточного вала и шестерен при высокоскоростном вращении и больших нагрузках.
Защита внутренних компонентов от загрязнений, которые могут привести к преждевременному износу или выходу из строя.
Выступает в качестве барьера для смазочных материалов, гарантируя их сохранение в системе трансмиссии и снижение трения.
Гашение вибраций, создаваемых вращающимся промежуточным валом, тем самым снижая уровень шума и повышая общую устойчивость оборудования.
Коробка промежуточного вала представляет собой прочный, как правило, чугунный корпус модульной конструкции, включающий в себя следующие основные компоненты и конструктивные особенности:
Кузов-фургон (корпус): Основная закрытая конструкция, обычно цельная или разъёмная (из двух частей) с полостью внутри для размещения узла промежуточного вала. Она оснащена монтажными фланцами или отверстиями под болты для крепления к раме дробилки, обеспечивая устойчивость положения. Внутренние стенки обработаны с точными допусками для установки гнёзд подшипников и компонентов уплотнений.
Посадочные места подшипников: цельнолитые или обработанные углубления в корпусе коробки, в которых размещаются подшипники, поддерживающие промежуточный вал. Эти посадочные места имеют цилиндрическую или коническую форму (соответствующую наружным кольцам подшипника) и должны обеспечивать строгую соосность для предотвращения перекоса валов.
Порты смазки: Просверленные отверстия или резьбовые соединения на корпусе коробки для подключения смазочных линий, позволяющие маслу или смазке поступать в подшипники и зоны зацепления шестерен. Некоторые порты оснащены обратными клапанами для предотвращения обратного потока.
Уплотнительные фланцы и прокладки: Если коробка разъемная (состоит из двух частей), фланцы вдоль сопрягаемых поверхностей снабжены резиновыми или металлическими прокладками для предотвращения утечки смазки и блокировки внешних загрязнений.
Крышки для осмотра: Съемные панели (часто крепятся болтами) на корпусе коробки для обеспечения доступа к техническому обслуживанию, например, для замены подшипников или проверки уровня смазки. Эти крышки герметизированы уплотнительными кольцами для обеспечения целостности корпуса.
Вентиляционные отверстия: Небольшие отверстия (оснащенные фильтрами) для выравнивания внутреннего и внешнего давления, предотвращая накопление тепла или влаги, которые могут ухудшить качество смазочных материалов.
Особенности регулировки зазора шестерен: Некоторые конструкции включают в себя пазы под прокладки или регулируемые пластины около гнезд подшипников для точной настройки осевого или радиального зазора шестерен промежуточного вала, обеспечивая оптимальное зацепление.
Корпус коробки промежуточного вала в первую очередь изготавливается методом литья в песчаные формы, в ходе которого выполняются следующие этапы:
Выбор материалаСерый чугун (ХТ250 или ХТ300) предпочтителен благодаря своим отличным литейным свойствам, высокой жёсткости, способности гасить вибрации и экономичности. Для тяжёлых дробилок для повышения ударопрочности может использоваться ковкий чугун (QT500-7).
Изготовление выкроек: Создаётся деревянная, металлическая или напечатанная на 3D-принтере модель, повторяющая геометрию корпуса кузова, включая фланцы, посадочные места подшипников и внутренние полости. Модель учитывает припуски на усадку (1–2% для чугуна) и углы уклона (2–5°) для облегчения извлечения формы.
Формование: Для формирования полости формы вокруг модели используется песок на основе смолы, что обеспечивает высокую точность размеров. Стержни (из песка или металла) вставляются для создания внутренних элементов, таких как посадочные места подшипников и полости. Форма затвердевает, обеспечивая затвердевание песка и стабильность во время заливки.
Плавка и заливкаЧугун плавят в индукционной печи при температуре 1400–1450 °C. Химический состав чугуна регулируется до содержания углерода 3,2–3,6% и кремния 1,8–2,2% для достижения оптимальной текучести. Расплавленный металл заливают в форму через литниковую систему с контролируемой скоростью заливки (5–10 кг/с) для предотвращения турбулентности и обеспечения полного заполнения тонкостенных участков.
Охлаждение и вытряхивание: Форму оставляют остывать в течение 8–12 часов (в зависимости от размера), чтобы предотвратить термическое растрескивание. После охлаждения до комнатной температуры отливку извлекают из формы методом вибрации (выбивки), а излишки песка удаляют сжатым воздухом или дробеструйной очисткой.
Термическая обработка: Отливка подвергается отжигу для снятия остаточных напряжений, возникающих при охлаждении. Её нагревают до 550–600 °C, выдерживают 2–3 часа, затем медленно охлаждают до 200 °C и охлаждают на воздухе. Это предотвращает коробление при последующей обработке.
Инспекция литья: Визуальный осмотр на предмет поверхностных дефектов (например, трещин, раковин или неполного заполнения). Ультразвуковой контроль (УЗК) проводится на критических участках (например, посадочных местах подшипников и поверхностях крепления фланцев) для выявления внутренних дефектов, таких как пористость или усадка, которые могут нарушить целостность конструкции.
После литья корпус коробки подвергается прецизионной обработке для удовлетворения функциональных требований:
Черновая обработка:
Наружные поверхности, фланцы и монтажные отверстия фрезеруются или обтачиваются для удаления излишков материала, устанавливая основные размеры с припуском на обработку 1–2 мм.
Гнезда подшипников предварительно рассверлены до приблизительного размера, что обеспечивает их концентричность с центральной осью корпуса.
Чистовая обработка:
Посадочные места подшипников прецизионно расточены и отхонингованы с допуском IT7 и шероховатостью поверхности Ра1,6–3,2 мкм для обеспечения надёжной посадки подшипника. Соосность между противолежащими посадочными местами подшипников контролируется с точностью ≤0,02 мм/м.
Соединительные фланцы (для разъемных коробок) шлифуются до плоскостности ≤0,05 мм/м, что обеспечивает герметичность прилегания прокладок.
Смазочные порты и резьбовые отверстия сверлятся и нарезаются в соответствии со спецификациями (например, резьба M10 или G1/4), края зачищаются для предотвращения повреждения уплотнений.
Обработка поверхности:
Внешняя поверхность окрашена антикоррозийной грунтовкой и верхним слоем для защиты от воздействия окружающей среды.
Внутренние поверхности (за исключением посадочных мест подшипников) могут быть покрыты ингибитором ржавчины для защиты от влаги, когда они не используются.
Сборка с компонентами:
Подшипники запрессовываются в обработанные посадочные места с натягом для предотвращения проскальзывания.
Прокладки устанавливаются на разъемные фланцы, и две половины скрепляются болтами с одинаковым крутящим моментом (обычно 30–50 Н·м) для обеспечения равномерного давления.
Устанавливаются смотровые крышки, уплотнения и вентиляционные фильтры, после чего проводится испытание под давлением для проверки отсутствия утечек.
Проверка материалов: Образцы чугуна проверяются на химический состав (методом оптической эмиссионной спектрометрии) для обеспечения соответствия стандартам ХТ250/ХТ300. Прочность на разрыв и твёрдость (180–240 HBW) проверяются механическими испытаниями.
Проверка точности размеров:
Координатно-измерительные машины (КИМ) используются для проверки критических размеров, включая диаметр посадочного места подшипника, плоскостность фланца и расположение отверстий.
Для проверки соосности посадочных мест подшипников и перпендикулярности монтажных фланцев относительно центральной оси коробки используется циферблатный индикатор.
Испытание структурной целостности:
Испытание под давлением: Собранный короб (с герметично закрытыми крышками) заполняется маслом и подвергается воздействию давления 0,3–0,5 МПа в течение 30 минут, при этом не допускается утечка.
Ультразвуковая или магнитопорошковая дефектоскопия (МПТ) проводится на участках с высокой нагрузкой (например, на углах фланцев) для выявления трещин или усталости.
Функциональное тестирование:
После сборки с промежуточным валом проводятся вращательные испытания, чтобы убедиться в том, что вал вращается свободно, без заеданий, что свидетельствует о правильном выравнивании посадочных мест подшипников.
Испытания потока смазки позволяют убедиться, что масло достигает всех критических точек через порты, а расходомеры подтверждают достаточный объем.
Окончательная проверка: Каждая коробка промежуточного вала визуально проверяется на наличие дефектов поверхности, после чего выдается сертификат соответствия, в котором документируются проверки размеров, результаты испытаний материалов и результаты испытаний под давлением.
Подводя итог, можно сказать, что корпус промежуточного вала — важнейший компонент, обеспечивающий эффективную и долговечную работу узла промежуточного вала. Прочная конструкция, прецизионная обработка и строгий контроль качества в совокупности обеспечивают надежную работу конусной дробилки в тяжелых условиях эксплуатации.
Как разобрать раму трансмиссионного вала конусной дробилки
1. Демонтируйте все масляные трубки, влияющие на разборку рамы трансмиссионного вала.
2. Снимите шкив, следуя инструкциям по его разборке. Это позволит избежать повреждения шкива при разборке корпуса трансмиссионного вала.
3. Снимите винты, которые крепят раму трансмиссионного вала и раму, а затем вверните прилагаемые специальные домкратные винты в три резьбовых отверстия, равномерно распределенных по внешнему фланцу рамы трансмиссионного вала.
4. Чтобы предотвратить защемление рамы трансмиссионного вала, подъёмные винты следует вкручивать по одному. Температура в отверстии для рейки и температура окружающей среды примерно на 55°C выше. Этот метод может облегчить разборку. До тех пор, пока рама трансмиссионного вала не отделится от корпуса рамы.
5. Наденьте длинную трубку на конец вала трансмиссии со стороны шкива, чтобы сохранить равновесие всей детали. Снимите трубку с помощью крана или другого подходящего подъемного оборудования.
6. Снимите маслосборник, а затем нагрейте маслоотражатель примерно на 30 °C выше температуры окружающей среды.
7. Вставьте лом между корпусом трансмиссионного вала и маслоотражательным кольцом и приложите необходимое усилие. После того, как маслоотражательное кольцо будет ослаблено, возьмитесь за обе стороны кольца и снимите его с вала. Внутреннее отверстие маслоотражательного кольца оснащено уплотнительными кольцами или графитовой прокладкой с герметиком для предотвращения утечки масла вдоль приводного вала. Будьте осторожны, чтобы не повредить уплотнительное кольцо при разборке маслоотражательного кольца. В случае повреждения уплотнительного кольца перед установкой его необходимо заменить.
8. Снимите трансмиссионный вал с рамы трансмиссионного вала.
