Основные меры по продлению срока службы изнашиваемых деталей конусной дробилки

I. Предварительная обработка материала: минимизация "разрушительного воздействия источника

1. Строгое удаление примесей для предотвращения попадания твердых посторонних предметов

• Установить магнитные сепараторы (сильного магнитного или электромагнитного типа) перед загрузочным отверстием дробилки для удаления металлических частиц (например, стальных прутков, металлолома) из материала. Это предотвращает образование сколов и трещин на дробящей матрице/поддоне дробления из-за твердых металлических примесей, а также заклинивание камеры дробления, что может привести к износу вследствие перегрузки.

• Оборудовать вибрационные грохоты для отсеивания из материала мелкодисперсного порошка (например, пыли с размером частиц < 5 мм). Это позволяет избежать налипания мелкодисперсного порошка и образования накипи на внутренних стенках камеры дробления, что приводит к неравномерному давлению на материал, усилению локального износа и снижению эффективности дробления.

2. Контролируйте размер частиц материала и влажность, чтобы избежать засорения/несбалансированной загрузки

• Размер частиц исходного материала должен строго соответствовать размерам входного отверстия дробилки (например, если входное отверстие рассчитано на 200 мм, максимальный размер частиц исходного материала не должен превышать 180 мм). Запрещается загружать в дробилку крупногабаритные материалы, так как это может привести к мгновенной перегрузке корпуса дробилки/подбарабанья, что может привести к износу эксцентриковой втулки или ослаблению болтов.

• Для влажных и липких материалов (например, руда с влажностью 15%) установите сушильное оборудование или дддхххх противозасорные футеровки", предотвращающие налипание материалов в камере дробления и образование "материальных арок" (засоров). Засоры вызывают длительное трение покоя между дробящейся поверхностью и материалом, ускоряя локальный износ.

II. Оптимизация рабочих параметров: избегание "перегрузки дддххх и "необоснованного стресса

1. Контролируйте производительность обработки и избегайте "перегрузки производства

• Фактическая мощность обработки должна контролироваться 80%-95% от проектной мощности оборудования. Избегайте форсированной перегрузки для достижения производительности (например, при проектной производительности 200 т/ч не рекомендуется длительная работа на скорости 250 т/ч). Перегрузка резко увеличивает осевое давление на эксцентриковую втулку и упорный подшипник, что легко повреждает смазочную пленку и вызывает сухое трение. При этом значительно увеличивается сила удара при выдавливании между дробящейся оболочкой и материалом, что ускоряет износ износостойкого слоя на 30–50%.

2. Динамическая регулировка зазора дробления в соответствии с твердостью материала

• Отрегулируйте разрядный промежуток в соответствии с твердостью материала (например, коэффициентом твердости Протодьяконова) ф): Для твердых пород (ф тссссс 12, например, гранит), слегка увеличьте зазор (например, до 15–20 мм), чтобы сократить время контакта материала с дробящейся поверхностью и минимизировать ударный износ. Для мягких пород (ф < 6, например, известняк), уменьшите зазор (например, 8–12 мм), чтобы избежать "повторного соударения материалов в камере дробления, что приводит к неэффективному износу.

• Регулярно (раз в неделю) проверяйте разгрузочный зазор. Если зазор увеличивается из-за износа (например, с 15 мм до 25 мм), немедленно отрегулируйте его с помощью регулировочного кольца, чтобы обеспечить равномерное распределение нагрузки в камере дробления.

3. Обеспечьте равномерное кормление, чтобы избежать несбалансированного питания

• Используйте дистрибьютор материалов (например, конический бункер) для равномерной подачи материала в центр камеры дробления. Односторонняя подача запрещена, так как она приводит к неравномерной нагрузке на обойму с одной стороны, что приводит к неравномерному износу втулки конуса главного вала и сферического подшипника. Кроме того, это приводит к чрезмерному износу одной стороны обоймы, в то время как другая сторона остаётся практически неизношенной, что значительно сокращает общий срок службы.

III. Управление системой смазки: предотвращение сухого трения и защита трансмиссии/вспомогательных деталей

1. Строго выбирайте подходящее смазочное масло и регулярно меняйте его.

• Выберите тип смазочного масла в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации оборудования: для высокоскоростных вращающихся деталей, таких как главный вал и эксцентриковая втулка, используйте промышленное трансмиссионное масло с противозадирными свойствами (например, ИСО ВГ 320 или 460, в зависимости от температурных условий оборудования). Для несущих деталей, таких как упорный подшипник и сферический подшипник, используйте смазка на литиевой основе (например, класса 2 или 3, устойчивого к высокому давлению и старению). Смешивание различных марок смазочных масел запрещено (так как это снижает устойчивость масляной пленки).

• Установите фиксированный цикл замены масла: меняйте смазочное масло каждые 2000–2500 часов работы (примерно 3 месяца непрерывной работы) и пополняйте смазку каждые 1000–1500 часов работы. Перед заменой масла тщательно очистите масляный бак и маслопроводы, чтобы предотвратить повторное царапание поверхностей деталей остаточными металлическими частицами (например, железными опилками от износа) в старом масле.

2. Контролируйте состояние смазки в режиме реального времени, чтобы избежать "нехватки масла/высокой температуры дддххх

• Установить датчики уровня масла и сигнализации температуры масла: Незамедлительно доливайте масло, если его уровень опускается ниже стандартной отметки (например, 2/3 объёма масляного бака), чтобы предотвратить сухое трение из-за нехватки масла. Если температура масла превышает 60°C (нормальная температура должна быть ≤ 55°C), проверьте систему охлаждения (например, вентилятор охлаждения, трубку охлаждающей жидкости) на наличие засоров. Высокие температуры снижают вязкость смазочного масла, разрушают масляную плёнку и значительно ускоряют износ.

• Руководить испытания образцов масла Регулярно (раз в месяц): используйте профессиональное оборудование для проверки содержания железа и влаги в масле. Если содержание железа превышает норму (например, 100 частей на миллион), это указывает на ненормальный износ внутренних деталей, требующий разборки и осмотра. Если содержание влаги превышает норму (например, 0,1%), немедленно замените смазочное масло (влага разрушает масляную пленку и вызывает коррозию деталей).

IV. Стандарты эксплуатации и технического обслуживания: снижение ущерба, вызванного "человеческим фактором

1. Операция «Старт-Стоп»: избегайте "Загруженного пуска/останова" и "Аварийного останова"

• Дайте оборудованию поработать без нагрузки 3–5 минут перед запуском, чтобы обеспечить полную циркуляцию смазочного масла и образование масляной пленки, затем приступайте к загрузке материалов. Перед остановкой сначала прекратите загрузку и дождитесь полного удаления материалов из камеры дробления. Запуск/остановка под нагрузкой запрещена — пуск под нагрузкой вызывает мгновенную ударную нагрузку на детали, что легко приводит к смещению втулки; остановка под нагрузкой приводит к длительному сжатию дробящей оболочки материалами, что может привести к локальной деформации.

• Запрещается частая аварийная остановка (например, более 2 раз в час): аварийная остановка приводит к инерционному вращению эксцентриковой втулки, повреждая смазочную пленку. Кроме того, материал застревает в камере дробления, что может привести к перегрузке при повторном запуске оборудования.

2. Регулярный осмотр: выявление незначительных повреждений

• Ежедневный осмотр (дважды в неделю): особое внимание уделите проверке наличия трещин или сколов на дробящей плите и вогнутой подкладке, а также проверке того, не ослаблены ли крепежные болты (например, U-образные болты) (используйте динамометрический ключ для проверки момента затяжки — если он падает с исходных 500 Н·м до уровня ниже 400 Н·м, немедленно затяните их).

• Углубленный осмотр (раз в квартал): Разберите оборудование и проверьте зазор между конусной втулкой главного вала и эксцентриковой втулкой (измеряется щупом; нормальный зазор должен быть ≤ 0,8 мм, при превышении 1 мм требуется замена). Проверьте поверхность упорного подшипника на наличие точечной коррозии или износа — при наличии ступенчатого износа немедленно замените его, чтобы избежать повышенного осевого перемещения.

3. Правильная установка: убедитесь в равномерности прилегания и концентричности.

• При замене изнашиваемых деталей (например, дробящей плиты, вогнутой облицовки) очистите поверхность посадочного места от загрязнений (например, остатков старых облицовок, ржавчины), нанесите аэробный клей (например, Локтайт 243) и затяните болты, обеспечив надёжную посадку. Это позволит избежать вибрационного износа, вызванного ненадёжной посадкой.

• При установке главного вала и эксцентриковой втулки используйте индикатор часового типа для проверки концентричности (отклонение должно быть ≤ 0,05 мм). Чрезмерное отклонение концентричности приводит к неравномерному износу деталей, сокращая их срок службы более чем на 40%.

V. Контроль качества изнашиваемых деталей: выбор "подходящих и износостойких компонентов

1. Основные изнашиваемые детали: отдайте приоритет "Высокохромистый чугун + оптимизированная термообработка"

• Для дробящих камер и вогнутых футеровок выберите материалы из высокохромистого чугуна (например, Cr26, Cr28). Их твёрдость (ХРК ≥ 58) более чем в два раза превышает твёрдость обычной высокомарганцовистой стали (Мн13, ХРК ≤ 25), а срок их службы по износостойкости может быть увеличен на 50–80%. Для материалов высокой твёрдости (например, базальта) для достижения баланса износостойкости и трещиностойкости могут быть использованы биметаллические композитные вкладыши (износостойкий наружный слой из высокохромистого чугуна, ударопрочный внутренний слой из высокомарганцовистой стали).

• Проверьте процесс термообработки: высококачественные гильзы должны пройти "закалку и отпуск для обеспечения равномерного распределения твёрдости (разница между твёрдостью поверхности и внутреннего слоя ≤ 3 ХРК). Избегайте покупки гильз с неравномерной твёрдостью (например, с локальными мягкими пятнами), так как они будут быстро изнашиваться в слабых местах.

2. Детали трансмиссии/вспомогательные детали: особое внимание уделено прочности материала и точности обработки.

• Для главных валов, эксцентриковых втулок и упорных подшипников выберите легированные стальные материалы (например, 42CrMo) с высокой вязкостью (ударная вязкость ≥ 60 Дж/см²) для защиты от ударов и усталости. Избегайте использования деталей из обычной углеродистой стали, которая склонна к деформации и растрескиванию под действием больших нагрузок.

• Проверьте точность обработки: допуски внутреннего и внешнего диаметров втулок должны соответствовать стандарту ИСО H7/f6 (плотная посадка), а шероховатость поверхности должна быть ≤ Ра 0,8 мкм. Низкая точность обработки (например, шероховатая поверхность, чрезмерный допуск) приведет к повреждению смазочной пленки и ускорению износа.