Рама, являющаяся основным несущим элементом щековых дробилок, поддерживает ключевые компоненты, такие как неподвижная щека и эксцентриковый вал, воспринимая все дробящие нагрузки. Она имеет цельную (малые/средние дробилки) или разъемную (крупные модели) конструкцию с отверстиями под подшипники, неподвижной опорной поверхностью щеки, опорами опорной плиты и ребрами жесткости, изготовленными из литой стали ЗГ270-500 или QT500-7. Изготовление осуществляется методом литья в песчаные формы (температура заливки 1480–1520 °C) с отжигом для снятия напряжений и последующей прецизионной механической обработкой (допуск диаметра отверстия подшипника H7, плоскостность ≤0,1 мм/м). Контроль качества включает ультразвуковую и магнитную дефектоскопию (УЗИ/МД) на наличие дефектов, испытания на растяжение (≥500 МПа) и испытания под нагрузкой, обеспечивающие деформацию ≤0,2 мм/м при нагрузке, составляющей 1,2 номинала. Это имеет решающее значение для жесткости конструкции, обеспечивает стабильную работу дробилки и длительный срок ее службы.
Боковые плиты являются ключевыми несущими элементами щековых дробилок, соединяя переднюю и заднюю стенки для поддержки подшипников эксцентрикового вала и выдерживания боковых нагрузок. Изготовленные из стали ZG35CrMo/Q355D, они состоят из корпуса плиты, отверстий под подшипники (соосность ≤0,05 мм), дополнительных направляющих желобов, ребер жесткости и фланцевых соединений. Изготовление включает литьё стальных отливок (температура заливки 1500–1540 °C) с нормализацией и отпуском, последующую прецизионную механическую обработку (шероховатость отверстий подшипников Ра ≤1,6 мкм) и нанесение покрытия на поверхность. Контроль качества включает контроль методом магнитного/ультразвукового контроля (МК/УЗК) на наличие дефектов, измерение твёрдости (220–260 HBW) и сборочные испытания, обеспечивающие соосность ≤0,05 мм. Срок службы составляет 5–8 лет, что обеспечивает стабильную работу дробилки за счет сохранения жесткости конструкции и точного совмещения компонентов.